|
|
Таблица 22 – Расчет припусков
Принимаем в качестве заготовки горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590-88:
Ø 54-1,1+0,5, круг 54-13 ГОСТ 2590-88
48 ГОСТ 1050-88 ,
Длина заготовки:
Припуск на черновое точение торца: а = 2,2 мм;
ℓ = 205 + 2,2 + 2,2 = 209,4 мм, принимаем ℓ = 210 мм;
Припуск на обработку d = 45 мм, d = 40 мм;
Припуск на шлифование: 2а = 0,5 мм;
Припуск на чистовое точение: 2а = 1,4 мм;
Припуск на черновое точение: 2а = 3,2 мм;
Размер шейки после чистового точения: d = 45,5 мм, d = 40,5 мм;
Размер шейки после чернового точения: d = 46,9 мм, d = 41,9 мм.
2.2.4 Расчет режимов резания
Расчет режимов резания на черновое точение наружной поверхности. Точение производим проходным упорным резцом с пластинкой твердого сплава Т5К10 с главным углом в плане φ = 90о. глубина резания t = 1,46 мм, по таблице 11 [22, стр. 266] принимаем подачу S = 0,6 мм/об.
Скорость резания определим по формуле [22, стр. 265]:
V = (Cv * Kv)/(Тm * tx * Sy), м/мин. (16)
где Cv = 350; х = 0,15; у = 0,35; m = 0,2;
Kv = Кмv * Кnv * Кuv * Kφv , (17)
где Кмv – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемого материала по таблице 1 [22, стр. 261],
Кмv = Кr * (750/σB)nv, (18)
где Кr – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости по таблице 2 [22, стр. 263], Кr = 1,0; nv = 1,0;
Кмv = 1(750/640)1 = 1,18
Кnv – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемой поверхности, по таблице 5 [22, стр. 263], Кnv = 0,9;
Кuv – коэффициент, характеризующий материал инструмента, по таблице 6 [22,стр. 263], Кuv = 0,65;
Kφv – коэффициент, характеризующий влияние главного угла в плане по таблице 18 [22, 271], Kφv = 0,7.
Kv = 1,18 * 0,9 * 0,65 * 0,7 = 0,48,
V = (350*0,48) / (600,2 * 1,460,15 * 0,60,35) = 84 м/мин.
Число оборотов шпинделя: n = (1000*V)/(π*d) = 1000*84 / 3,14*54 = 495 об/мин. По паспорту станка принимаем n = 500 об/мин.
Фактическая скорость резания V = (π*d*n)/1000 = 3,14*54*500 = 85 об/мин.
Тангенциальная сила резания определяется по формулам [22, стр. 271]:
(19)
По таблице 22 (3, стр. 273) находим, что Ср = 300, х = 1, у = 0,75, n = -0,15.
Кр = Кмр * Кφр * Кλр * Кץр *Кrр ,
где Кмр – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемого материала по таблице 9 [22, 264],
, (20)
Кр = (640/750)0,75 = 0,89
Кφр ; Кλр ; Кץр ; Кrр – коэффициенты, характеризующие геометрические параметры, по таблице 23 [22, стр. 275], Кφр = 0,89; Кץр = 1,1; Кλр = 1; Кrр = 1.
Кр = 0,89 * 0,89 * 1,1 * 1 * 1 = 0,87;
Pz = 10 * 300 * 1,461 * 0,60,75 * 85-0,15 * 0,87 = 1333 н.
Мощность резания определим по формуле [22, стр. 271]:
N = (Pz * V) / 1020 * 60 = (1333 * 85) / (1020 * 60) = 1,85 кВт.
На остальные операции и периоды назначим режимы резания статистическими методами, используя нормативные таблицы режимов резания представлены в приложении.
2.2.5 Нормирование операций технологического процесса
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места. Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
Тшт = То + Твсп + Тобс + Тотд , (21)
где То - основное техническое время, мин;
Твсп - время вспомогательное, мин;
Тобс - время на обслуживание рабочего места, мин;
Тотд - время прерываемое на отдых и личные надобности, мин.
То = Lp/nS * I , (22)
где Lp - расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, мин.;
n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.;
S - подача станка, об/мин.;
I - число рабочих ходов режущего инструмента.
Lp = Lрез + LI + L2 + L3 , (23)
где Lрез - длина резания, мм;
L1 - длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности детали, мм;
L2 - длина врезания, мм;
L3 - длина перебега режущего инструмента, мм.
Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности принимаются в размере К = 9 % от оперативного времени.
Приведем суммарный расчет времени на операцию 005.
L3 = 6 мм
Из формулы 29:
To1 = d/n*S = 70/1700*0,3 = 0,1
То2 = L + L3 /n *S = 14,5 + 6 /1600*0,4 = 0,20 мин.
То = 0,2 + 0,1 = 0,3 мин.
Твсп = tycr + tnep + псм, tycr = 1,7 мин. (карта 5) [2, стр.102]
tnep = 0,09 мин. (карта 18)
1 изм = 0,16 мин. (карта 86)
Твсп = 0,17 + 0,09 - 1- 0,16 = 1,95 мин.; Топер - Тосн + Твсп = 2,25 мин.
Тобс = 5% от Топер = 0,11 мин. (карта 19); Тотд = 4% от Топер = 0,08 мин. (карта 88) Тшт = 1,95 + 0,30 + 0,11 + 0,08 = 2,42 мин.; Тп-з = 19 + 10 = 29 мин.
Тш/к = (29/2000/12) + 2,42 = 2,59мин.
Нормирование остальных операций проведено согласно нормативным данным и сведено в таблицу приложения.
2.2.6 Выбор экономически целесообразного варианта
технологического процесса
Выбор различных вариантов технологического процесса должен определяться не только техническими требованиями производства, но и экономической целесообразностью. Для этого применяется экономический анализ технологических решений.
Экономическая эффективность выбираемого варианта определяется суммой издержек, непосредственно связанных с данным технологическим процессом. Сумма этих затрат образует технологическую себестоимость, по минимуму которой и выбирается наиболее экономичный вариант технологического процесса.
Величину критической программы можно определить следующим образом:
, (24)
где S1,,S2 - цеховая себестоимость детали по первому и второму вариантам технологического процесса их изготовления.
Расчет условно-постоянных расходов определяется из формулы:
, (25)
где Ра - расходы на амортизацию оборудования;
Рn - расходы на содержание помещений;
Pp- расходы на ремонт оборудования;
Ен- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;
К - сумма капитальных вложений.
Получаем два варианта производства, первый вариант - согласно разработан-ному технологическому процессу (обрабатывать торцы вала на токарно-винторез-ном станке 16К20), второй вариант – при замене обработки торцов резцом на обра-ботку фрезой сразу с двух сторон на фрезерно-центровальном полуавтомате МР-71.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.