|
|
Таким образом, кредиторская задолженность превышает дебиторскую задолженность, что свидетельствует о недостаточной способности предприятия покрывать свои долги собственными средствами.
Большое влияние на оборачиваемость капитала, вложенного в оборотные активы, а следовательно, и на финансовое положение предприятия оказывает увеличение или уменьшение дебиторской задолженности.
Резкое увеличение дебиторской задолженности и ее доли в оборотных активах может свидетельствовать о неосмотрительной кредитной политики предприятия по отношению к покупателям, либо об увеличении объема продаж, либо неплатежеспособности и банкротстве части покупателей. Сокращение дебиторской задолженности оценивается положительно, если это происходит за счет сокращения периода ее погашения. Если же дебиторская задолженность уменьшается в связи с уменьшением отгрузки продукции, то это свидетельствует о снижении деловой активности предприятия.
Следовательно, рост дебиторской задолженности не всегда оценивается отрицательно, а снижение – положительно. Необходимо различать нормальную и просроченную задолженность. Наличие последней создает финансовые затруднения, так как предприятие будет чувствовать недостаток финансовых ресурсов для приобретения производственных запасов, выплаты заработной платы и тому подобное. Кроме того, замораживание средств в дебиторской задолженности приводит к замедлению оборачиваемости капитала. Просроченная дебиторская задолженность означает также рост риска непогашения долгов и уменьшение прибыли. Поэтому каждое предприятие заинтересовано в сокращении сроков погашения причитающихся ему платежей.
Ускорить платежи можно путем совершенствования расчетов, своевременного оформления расчетных документов, предварительной оплаты, применения вексельной формы расчетов и так далее.
Таким образом, данное мероприятие позволит:
- Уменьшить размер дебиторской задолженности и как следствие увеличить приток денежной наличности на предприятие;
- Расширить и привлечь новых потенциальных покупателей и заказчиков продукции ОАО «Нить» и как следствие, увеличить объем продаж предприятия, что тоже в свою очередь повысит рентабельность капитала.
2.2 Мероприятия по совершенствованию технологического процесса
2.2.1 Характеристика детали
Деталь 1К62-02-136 «валик V оси» - это ступенчатый вал, служащий для закрепления на его шлицах колеса цепных передач, является высокотехнологичной деталью.
Ступенчатый вал со шлицами – массовая деталь машиностроения, поэтому вопросы технологичности приобретают для них первостепенное значение. Конструкция вала имеет форму тела вращения. Деталь изготавливается из углеродистой качественной конструкционной стали 45 ГОСТ 1050-88, которая обладает достаточно высокими прочными свойствами, хорошо обрабатывается режущими инструментами. Сталь 45 применяется для изготовления валов и других деталей повышенной прочности, улучшаемых термообработкой.
Заготовка может быть изготовлена методом горячей штамповки способом выдавливания. Но в этом случае следует иметь в виду, что этот способ может повлечь неоправданные расходы на оборудование и его содержание, ремонт и т.д.
Способ получения заготовки из проката может вызвать необоснованные потери на зажим, торцевую отрезку.
Сравним 1 и 2 варианты изготовления заготовок для детали вала.
Заготовка из проката.
Общая длина заготовки определяется по формуле:
, (9)
Lз= 205 + 2*0,4 = 205,8 мм
Определяем массу заготовки:
, (10)
Gз = 0,008 . 3,14 . 48 . 20,58 / 4 = 4,8 кг.
Коэффициент использования материала при этом составит:
, (11)
Ким = 2,44 / 4,8 = 0,508
Сз = СмGз – (Gз – Gд)*(Сотх / 1000),
Сз = 0,133 * 4,8 – (4,8 – 2,44) * 34,8 / 1000 = 0,55 руб.
Заготовка изготавливается методом горячей объемной штамповки на ГКМ.
Lз = 205 + 2 . 1,6 = 208,2 мм
Определяем массу заготовки:
Gз = 0,008 . 3,14 . 46,5 . 20,82 / 4 = 6,1 кг.
Коэффициент использования материала при этом составит
Ким = 2,44 / 6,1 = 0,4.
Стоимость штамповки:
Sза г= (С*Q*kТ*kС*kB*kM*kП) – (Q – q)*Sотх / 1000,
Sза г= (0,233*6,1*1*1,13*2*1*1) – (6,1 – 2,44) * 34,8 / 1000 = 3,08 руб.
Таким образом, исходя, из приблизительных подсчетов можно сказать, что первый вариант более выигрышный с точки зрения экономии материала. Если учесть, что для изготовления заготовки методом ГОШ требуется специальное дорогостоящее оборудование, то дальнейшее сравнение вариантов изготовления по экономическим показателям становится нецелесообразным, так как очевидно, что заготовка из проката будет значительно дешевле штампованной заготовки. Поэтому принимаем заготовку для детали, изготовленную из проката. Используемая для валов сталь марки 45 полностью отвечает требованиям к материалу, которые предъявляются для изготовления деталей типа валов.
2.2.2 Разработка маршрута обработки детали
Технический маршрут обработки детали класса вал состоит механических операций, позволяющие придать заготовке конечную готовую форму. Технологический маршрут обработки вала представлен в приложении.
2.2.3 Расчет припусков на обработку детали
Расчет припусков на обработку поверхности с размерами d = 50 h6 (-0,016).
Технологический маршрут обработки данной поверхности состоит из следующих операций механической обработки:
- черновое точение,
- чистовое точение,
- шлифование.
Минимальный припуск определяется по формуле (12) [14, стр. 41]:
(12)
где Rz – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
Т- величина дифференцируемого слоя на предшествующем переходе;
- суммарные отклонения расположения поверхности;
Е - погрешность установки заготовки на выполненном переходе по таблице 17 и 19 [14, стр. 42].
Для проката Rz = 150 мкм, Т = 250 мкм;
Для чернового точения Rz = 50 мкм, Т = 50 мкм;
Для чистового точения Rz = 30 мкм, Т = 30 мкм.
Суммарные пространственные отклонения находим по формуле [14, стр. 45]:
Ρз = √ ρк2 + ρц2, (13)
где ρк = ∆k ∙ ℓ – погрешность коробления,
∆k – удельная кривизна, по таблице 22 [14, стр. 48], ∆k = 0,1 мкм/мм;
ℓ – длина заготовки, ℓ = 190 мм;
ρц – погрешность зацентровки, по таблице 21 [14, стр. 46], ρц = 250 мкм.
Ρз = √ 192 + 2502 = 251 мкм
Остаточные пространственные отклонения находим по формуле [14, стр. 51]:
Ρост = kу ∙ Ρз, (14)
где kу – коэффициент уточнения формы:
Для чернового точения kу = 0,06;
Для чистового точения kу = 0,05;
Тогда для чернового точения Ρост = 0,06 ∙ 251 = 15 мкм;
Для чистового точения Ρост = 0,05 ∙ 15 = 1 мкм.
Погрешность установки определяем по формуле [14, стр.52]:
(15)
где Еб – погрешность оборудования, для данной схемы обработки Еб = 0;
Ез – погрешность закрепления. При черновом точении и шлифовании Ез = 0;
Епр – погрешность положения заготовки. При неизношенной технологической оснастке Епр = 0.
Тогда минимальные припуски:
Для чернового точения: 2Zmin= 2(150+250+√2512+4202) =2*889 мкм = 1,778 мм
Для чистового точения: 2Zmin= 2(50+50+15) = 2*115 мкм = 0,23 мм
Для шлифования: 2Zmin= 2(30 + 30 + 1) = 2*61мкм = 0,122 мм
Имея расчетный (чертежный) размер полезного перехода равный 49,984 мм для остальных переходов имеем:
Для чистового точения: 49,984 + 0,122 = 50,106 мм
Для чернового точения: 50,106 + 0,23 = 50,336 мм
Для заготовки: 50,336 + 1,778 = 52,114 мм.
Значение допусков для каждого перехода принимаем по таблице в зависимости от точности того или иного вида обработки. Так для шлифования значения допуска: δ = 16 мкм;
Для чистого точения: δ = 190 мкм;
Для чернового точения: δ = 740 мкм;
Для заготовки: δ = 1600 мкм.
Тогда для шлифования наименьший предельный размер: 49,984 мм, наибольший: 49,984 + 0,016 = 50 мм;
Для чистового точения наименьший предельный размер: 50,106 мм, наибольший: 50,106 + 0,19 = 50,296;
Для чернового точения наименьший предельный размер: 50,336 мм, наибольший: 50,336 + 0,74 = 51,076 мм;
Для заготовки наименьший предельный размер: 52,114 мм, наибольший: 52,114 + 1,6 = 53,714 мм. Наименьшие значения припусков Zmin равны разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов, а наибольшие значения Zmax соответственно равны разности наибольших предельных размеров. Тогда для шлифования:
Zmin = 50,106 - 49,984 = 0,122 мм = 122 мкм;
Zmax = 50,296 - 50 = 296 мкм.
Для чистового точения:
Zmin = 50,336 - 50,106 = 230 мкм;
Zmax = 51,076 - 50,296 = 780 мкм.
Для чернового точения:
Zmin = 52,114 - 50,336 = 1178 мкм;
Zmax = 53,714 - 51,076 = 2638 мкм.
Все полученные результаты с некоторыми округлениями вносим в таблицу 22.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.