Тейлору принадлежит заслуга в изучении проблем разделения ответственности за разработку проекта и его выполнение; разделение сложных операций на простые повторяющегося действия (конвейерное производство). Он сделал вывод о том, что неквалифицированные и необученные рабочие являются основным источником брака. Лучшим методом управления он считал не просто принцип «инициатива – поощрение», а единство следующих основ:

а) – выработка научных основ производства;

б) – научный подбор рабочих;

в) – научное обучение и тренировка рабочих;

г) – тесное и дружественное сотрудничество между администрацией и рабочими;

Определенную роль в развитии научного менеджмента сыграли А. Файоль, Вебер, Г.Эмерсон, Г.Форд и др. В последующем свою долю в разработку теории управления внесли Майо, Маслоу, Мак-Грегор.

На начальном этапе управление качеством представляло собой определенные элементы, которые являлись частью производственного менеджмента. Однако в целях более эффективного решения проблем, связанных с качеством, потребовалось более тесная увязка всех элементов. В результате появилось обособленное направление менеджмента производства – УКП (управление качеством продукции).

В последующем УКП выделилось в самостоятельное направление. Оно рассматривалось как инженерно-техническая проблема контроля продукции.

Таким образом, можно выделить несколько этапов эволюции УКП. Они получили такие условные названия:

1 – механический контроль (до 1900г)

2 – контроль мастера (1900 -1920гг)

3 – инспекционный контроль (1920-1940гг)

4 - статистический контроль (1940-1960гг)

5 – обеспечение качества (1960-1980гг)

6 – всеобщее управление качеством (1980-2000гг)

 Рис. Спираль эволюции управления качеством продукции(УКП)

На первом этапе каждый работник сам отвечал за продукцию собственного изготовления.

Второй этап условно затронул период с 1900-1920г. Сущность его заключалась в том, что основная ответственность за качество ложилось на мастера(десятника). В этот период проходило активное внедрение «системы Тейлора», которая включала такие понятия как верхний и нижний пределы качества, поля допусков, вводила измерительные инструменты (шаблоны  и калибры). В ней обосновалась необходимость введения независимой должности инспектора по качеству, были разработаны метод воздействия на качество продукции, система штрафных санкций за брак. На этом этапе качество продукции определялось как соответствие стандартам.

Третий этап эволюции управления качеством охватил период с 1920 по 1940. В этот период начали появляться обоснованные Тейлором инспекции по качеству. Начала осуществляться 100% инспекция готовой продукции. Контроль качества переходил в руки специально обученных независимых экспертов по качеству. Впервые стали применятся методы статистического контроля: контрольные карты, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции.

Заслуги в разработке контрольных карт принадлежат В.Шухорту (1891-1967). Его роль в истории качества связана также с разработкой современной философии качества.

Качество определялось как соответствие стандартам и стабильности процессов. Проводился контроль готовой продукции.

Четвертый этап с 1940 по 1960 получил целое название «Статистический контроль качества», т.к. именно в это время повсеместно распространились статистические методы контроля качества. Разработанные в США и не получившие там должного признания, они активно стали использоваться на японских предприятиях. Более того, после возведения проблем качества в ранг общегосударственной национальной программы при непосредственном участии К.Исикавы, изучением статистических методов начали заниматься в Японии со школьной доски. На предприятиях их изучали в кружках качества.

Качество продукции, процессов, деятельности определялось как соответствие рыночным требованиям. Осуществлялся контроль проектирования и производства.

Пятый этап охватил период с1960 по 1980. На этом этапе большой вклад в развитие управления качеством внесли Э.Деминг и Дж.Джурам. Им удалось убедить руководство японских компаний в важности обеспечения качества продукции. Они отводили особую роль в обеспечении качества продукции именно высшему руководству фирмы. Э.Демингом были сформулированы 14 принципов, которые были положены в основу реформирования системы менеджмента производства в Японии. Философия качества и методы его обеспечения, разработанные этими учеными, позже легли в основу теории Всеобщего управления качеством (TQM).

В этот период американским специалистом по качеству А.Фейгенбаумом была разработана идея комплексного управления качеством, которая предусматривала учет всех факторов, влияющих на качество, управление качеством на всех этапах производства и между всеми подразделениями компании. В это время получила распространение концепция «Систем обеспечения качества», которая обеспечивала уже не только проектирование и изготовление качественной продукции, но и качество всей деятельности фирмы.

Благодаря Деменгу, Джураму, Фейгенбауму, Исикаве и другим в Японии произошел ускоренный процесс улучшения качества продукции. Было создано «японское» государство, качество японских товаров постепенно завоевало весь мир.

Это происходило потому, что японские компании очень быстро поняли преимущество выпуска продукции высокого качества. Они первыми осознали важность лучшего понимания нужд потребителя (заказчика) и необходимость системного подхода к анализу его требований. Им удалось разработать карту создания и усовершенствования продукта в соответствии с требованиями и приоритетами рынка.

Качество определялось как удовлетворение потребностей и требований заказчиков и служащих. Осуществлялся контроль всей деятельности производителя.

На шестом этапе усиленное распространение принципов TQM.

Разрабатываются международные стандарты ISO9000. система TQM является комплексной подсистемой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию расходов и своевременность поставки.

На взаимоотношении поставщика и потребителя сильное влияние оказывает сертификация на соответствие МС ISO9000. основной целью этих стандартов является обеспечение качества продукции, требуемых потребителем, и предоставлении ему доказательств в способности предприятия выполнить это. Повышается внимание руководства фирм к удовлетворению потребности своих работников. Сформирована новая концепция качества, сфокусировшаясь на потребителе.

Появились международные стандарты ISO14000, устанавливающие требования к системам управления производством с точки зрения окружающей среды и безопасности. Создаются международные стандарты QS9000 «Требования к системам качества» для автомобилестроительных отраслей с повышенными требованиями. Качество определяется как удовлетворение потребностей и требований общества, владельцев (акционеров), потребителей и служащих. Осуществляется управление качеством предприятия и управление качеством общества в целом.

К настоящему времени в международных стандартах накоплен и заложен большой практический опыт, позволяющий организовывать на предприятиях эффективную работу в области качества.

Системы качества. Рассматривая систему качества как совокупность организационных структур, методик и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством, следует отметить ее «внутрифирменную» направленность. Она должна быть составной частью системы организации и должна создавать у руководства организации и (или) у потребителя уверенность в том, что продукция будет соответствовать установленным требованиям к ее качеству. При этом масштаб системы качества должен соответствовать задачам организации в области качества (политики организации в области качества), а затраты на ее создание и функционирование не должны превышать «положительного эффекта» от эксплуатации или потребления продукции.

Система должна быть документирована в такой степени, чтобы быть легко актуализированной в организации и прозрачной для ее контроля.

При разработке системы следует обращать внимание на решение 3 основных задач: обеспечения качества, управление качеством и улучшение качества. Эти задачи могут быть решены с использованием различных методов и принципов управления.

Так и в стандартах системы ISO9000 используется, как правило, метод Тейлора, основанный на жестком нормировании и контроле за соблюдением нормативных требований. Это метод эффективен в организациях с высоким уровнем технической компетентности руководящих работников по сравнению с уровнем исполнителей и невысокой степенью автоматизации производства. Однако заложенный в основу принципа Тейлора элемент принуждения совершенно неэффективен в условиях дефицита рабочей силы.

Модернизацией принципа Тейлора в сфере человеческих отношений на производстве являются кружки качества, направленные на вовлечение рабочих в процесс повышения качества и эффективности производства. В основе кружков качества лежит возросший общеобразовательный, профессиональный и культурный уровень современных рабочих, а также очевидное утверждение о том, что возможности и условия своих рабочих мест знают лучше те, кто на них работает.

Наличие автоматизированных систем контроля и обработки данных позволяет использовать методологию Тагути или гибкие методы статистического контроля. В отличии от принципа Тейлора, основанного на чисто допускном управлении, методы Тагути переходят к управлению по отклонениям от нормального значения с использованием упрощенных методов статистической обработки при отклонениях показателей качества от установленного значения применяются либо экономические методы воздействия, либо увеличивают объем контролируемой выборки.

Значительный эффект дает применение принципа распределения приоритетов, устанавливающего правила реализации функции оценки качества и приемки продукции, правила выбора методик контроля, средств и планов контроля, а также плана принятия решений. При этом, исходя из установленных правил приемки, приоритет в организации контроля, выбора методик и средств контроля получает одна сторона, а приоритет в трактовке неопределенности результатов – другая.

Механизмы воздействия между изготовителем и потребителем могут быть также построены с использованием различных принципов: регламентации, координации, самоорганизации и самоуправления, либо их комбинации. Например, при обслуживании средств измерений регламентируется обязательность их проверки, однако порядок организации проверки (в органах Госстандарта РФ или в организациях, имеющих лицензию на проведение проверочных работ) решаются на основе принципа самоуправления.

Система качества может охватывать различные этапы жизненного цикла продукции: ГОСТ Р ИСО9003-96 Модель качества при контроле и испытании готовой продукции; ГОСТ Р ИСО 9001-96 Модель качества при разработке, проектировании, производстве, монтаже и облуживании; Стандарты QS9000 «Quality system 9000».

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19