|
|
|||||||||||
|
Заготовка Æ Шлифовальная чистовая |
0,8 2,5 |
5 |
17 0,68 |
33 |
2*39 |
54,952 55,03 |
16 30 |
54,986 55,00 |
55,002 55,03 |
14 |
28 |
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки [ ]:
=17 мкм
- допуск на цилиндричность
- радиальный зазор [ ]
Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке. Для из определения можно воспользоваться эмпирической формулой:
(35)
где kу – коэффициент уточнения формы
после токарной обработки:
мкм
после шлифования:
мкм
Погрешность установки :
(36)
- погрешность базирования,
- погрешность закрепления,
- погрешность положения заготовки в приспособлении.
а) Погрешность базирования:
При установке на охватывающую поверхность равна наибольшему зазору между базой и установочной поверхностью:
(37)
где - максимальный предельный размер установочного элемента приспособления,
- наименьший предельный размер наружного кольца подшипника
По формуле (37) получим:
= 90,015 - 89,985 = 0,030 мм = 30 мкм
б) Погрешность закрепления:
В данном случае возникает за счет биения внутреннего кольца подшипника.
= 12 мкм [ ]
в) Погрешность положения в приспособлении:
(38)
- погрешность изготовления отдельных деталей приспособления,
- погрешности, обусловленные наличием зазоров при посадке заготовок на установочные элементы приспособления, = 0,
- погрешность установки приспособления на станке из-за неточности изготовления посадочных мест деталей приспособления, = 0,
- погрешность износа деталей приспособления. В расчетах не учитываем, = 0.
Технологические возможности изготовления приспособлений в современных инструментальных ценах обеспечивают выдерживание составляющей в пределах 0,01…0,005 мм.
Примем =0,01 мм => =0,01 мм
По формуле (36):
мм = 33 мкм
Расчетные минимальные припуски на обработку определяем как:
(39)
Для токарной операции:
= 2* 39 мкм
Для шлифовальной операции:
= 2* 39 мкм
1) Для токарной операции:
Расчетный размер заготовки:
= 55,36 – 2*0,039 = 55,282 мм
= 55,3 – 0,2 = 55,1 мм
В нашем случае:
=55,36 – 55,002 = 0,358 мм
=55,16 – 54,986 = 0,174 мм
Проверка правильности расчетов:
-=
-= 358 – 174 = 184 мкм
= 200 – 16 = 184 мкм
184 = 184
Общий номинальный припуск:
=358 + 2 – 200 = 160 мкм
ДАБАВИТЬ РИС. 17 на СТР. 98
2) Для шлифовальной операции:
Для конечного перехода в графу «расчетный размер» записываем наибольший предельный размер детали по чертежу (часть допуска отдаем на выглаживание)
dр = 55,03 мм
Расчетный размер заготовки:
=55,03 – 0,078 = 54,952 мм
= 55,03 – 0,03 = 55 мм
28 мкм
14 мкм
Проверка правильности расчетов:
-=
-= 28 – 14 = 14 мкм
= 30 – 16 = 14 мкм
14 = 14
Общий номинальный припуск:
=28 + 2 – 30 = 0
ДАБАВИТЬ РИС. 18 на СТР. 99
3.6. Расчет элементов режима резания и основного времени
I. Токарная операция
1) Длина рабочего хода суппорта
(40)
где - длина резания,
у – подвод, врезание и перебег инструмента,
- дополнительная длина хода
у = 5 мм [15, с.300]
6,5 + 5 = 11,5 мм
2) Подача суппорта на оборот шпинделя:
S0 = 0,3 мм/об [15, с.23] – при использовании широких резцов
3) Стойкость инструмента:
(41)
Тм = 50 мин
= 0,565 [15, с.27]
50 * 0,565 = 28,25 мин
4) Расчет скорости резания
[15, с.29] (42)
При использовании широких резцов
Vтабл = 65 м/мин [15, с.31]
к1 = 0,45 [15, с.32]
к2 = 2,0 [15, с.33]
к3 =0,85 [15, с.34]
V = 65 * 0,45 * 2,0 * 0,85 = 49,725 м/мин.
5) Расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
= 263,93 об/мин.
Уточняем число оборотов шпинделя по паспорту станка.
Принимаем n = 250 об/мин.
Уточняем скорость резания:
=47,1 м/мин
6) Расчет основного машинного времени обработки
=0,306 мин
7) Расчет сил резания
(43)
=75 кг [15, с.35]
к1 = 0,8
к2 = 1,1
= 75 * 0,8 * 1,1 = 66 кг
8) Расчет мощности резания
(44)
= 0,2 кВт [15, с.72]
=2,3 (сталь ШХ 15, НВ 200)
= 0,509 кВт
Потребная мощность электродвигателя станка:
(45)
ч = 0,80…0,85 [9, с.95]
= 0,6 кВт
Фактическая мощность станка N = 4 кВт. Станок обеспечивает требуемую мощность.
II. Шлифовальная операция
1) Выбор характеристики круга [17, с.222]
Для получения шероховатости поверхности 7-го класса и при HRC < 50 круг 24А25НС17К1 фасонный.
2) Определение размеров шлифования круга
[17, с.222]
40 мм
3) Расчет числа оборотов круга
Принимаем скорость круга V = 30 м/с
=14 331,21 об/мин
По паспарту станка принимаем
12 600 об/мин
Уточняем скорость круга по принятым оборотам:
=26,4 м/сек
4) Определение частоты вращения изделия
300 об/мин [17, с.224]
5) Определение поперечной подачи
0,3 мм/мин
6) Определение основного времени
=0,0467 мин.
7) Определение эффективной мощности при врезном шлифовании
, кВт
=0,36
r = 0,35
у = 0,4
q = 0.3
z = 0
=0.835 кВт
где =1,413 м/мин
8) Потребная мощность электродвигателя
=0,98 кВт
Фактическая мощность станка N = 3 кВт.
Станок обеспечивает требуемую мощность.
III.Алмазное выглаживание
1) Расчет длины рабочего хода
6 + 1 = 7 мм
2) Выбор радиуса рабочей поверхности алмазного инструмента
Для стали ШХ 15 рекомендуется R = 1,5 мм
3) Назначение усилия выглаживания
Р = 15 кг
4) Назначение подачи на оборот шпинделя
Принимаем S0 = 0,08 мм/об
5) Назначение скорости выглаживания
Принимаем V = 200 м/мин
=1158 об/мин
Принимаем n = 1 000 об/мин по паспорту станка
Скорректированная скорость:
=172,7 м/мин
6) Расчет основного машинного времени обработки:
=0,088 мин
3.7. Расчет технической нормы времени
Для шлифовальной:
Для токарной и выглаживающей:
где Тп-з – подготовительно-заключительное время
n – количество деталей в партии
То – основное время
Ту.с. – время на установку и снятие детали,
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали,
Туп. – время на измерение детали,
Тоб. – время на обслуживание рабочего места,
Ттех. – время на техническое обслуживание рабочего места,
Торг. – время на организационное обслуживание рабочего места,
п – размер партии, п = 662 шт.
Составляющие штучно-калькуляционного времени определены по [18].
Результаты сведены в табл. 21.
Таблица 21.
Технические нормы времени по операции
Нормирование операции
То
Тв
Топ
Тоб
Тот
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.