2.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.
Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7).
Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с Kgi > 5, с высоким показателем y'mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'mi с условиями организации поточного производства.
По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y'mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.
Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям ymi>0,75.
На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.
На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.
Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ ymi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.
3. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц.
3.1 Исходные данные.
На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 3.1
Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.
Таблица 3.1
Технологический процесс и штучное время по операциям.
Деталь
№ детали
319
320
321
322
323
324
325
Тшт
Тпз
Шкив
02-13
1,2
30
2
15
-
1,5
0,4
Вилка
02-35
2,3
10
1,9
0,6
02-36
1,7
2,6
1,8
0,3
Рычаг
02-40
2,5
4
1,3
0,5
Рукоятка
03-15
3
40
07-29
2,2
1,6
07-30
07-32
1
0,2
07-33
2,1
% загрузки оборудования
98
87
96
78
52
20
3.2 Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска.
Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполняемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (3.1):
Пmin = Tпз/(n*Tшт), (3.1)
где Пmin – минимальный размер партии, шт;
Tпз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;
Tшт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;
n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9