В сфере обращения широкое применение получил код EAN[9] (рис. 1), который часто можно встретить на товарах массового потребления. Остановимся подробнее на техно­логии использования кода EAN в логистических процессах.

Рис. 1. Код EAN-13. Внешний вид и структура.

В основном применяется для кодирования товаров народного потребления

Имеется алфавит кода EAN, в котором каждой цифре соответствует определенный набор штрихов и пробелов. На этапе запуска товара в производство ему присваивается тринадцатизначный цифровой код, который впоследствии в виде штрихов и пробелов будет нанесен на этот товар. Пер­вые две или три цифры обозначают код страны, который присвоен ей ассоциацией EAN в установленном порядке. Принято называть эту часть кода префиксом.[10]

Следующие шесть цифр — регистрационный номер предприятия внутри национальной организации. Совокуп­ность кода страны и кода предприятия является уникаль­ной комбинацией цифр, которая однозначно идентифици­рует зарегистрированное предприятие.

Оставшиеся цифры кода предоставляются предприя­тию для кодирования своей продукции по собственному ус­мотрению. При этом кодирование можно просто начать с нуля и продолжать до 999. Таким образом, первые двенад­цать цифр кода EAN однозначно идентифицируют любой товар в общей совокупности товарной массы.

Последняя, тринадцатая цифра кода является конт­рольной. Она рассчитывается по специальному алгоритму на основе двенадцати предшествующих цифр. Неправиль­ная расшифровка одной или нескольких цифр штрихового кода приведет к тому, что ЭВМ, рассчитав по двенадцати цифрам контрольную, обнаружит ее несоответствие конт­рольной цифре, нанесенной на товаре. Прием сканирования не подтвердится, и считывание кода придется повторить. Таким образом, контрольная цифра обеспечивает надеж­ное действие штрихового кода, является гарантией устой­чивости и надежности всей системы.

Использование в логистике технологии автоматической идентификации штриховых кодов позволяет существенно улучшить управление материальными потоками на всех этапах логистического процесса. Отметим ее основные пре­имущества.

На производстве:

·    создание единой системы учета и контроля движе­ния изделий и комплектующих его частей на каждом учас­тке, а также за состоянием логистического процесса на пред­приятии в целом;

·    сокращение численности вспомогательного персона­ла и отчетной документации, исключение ошибок.

В складском хозяйстве:

·   автоматизация учета и контроля материального по­тока;

·   автоматизация процесса инвентаризации материаль­ных запасов;

·   сокращение времени на логистические операции с материальным и информационным потоком.

В торговле:

·  создание единой системы учета материального по­тока;

·  автоматизация заказа и инвентаризации товаров:

·  сокращение времени обслуживания покупателей

Управление запасами.

Запасами в логистике называют находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукцию, предназначенную для сглаживания разницы в темпах производства и потребителя.

Создание запасов связанно с:

·        неравномерностью производственного процесса

·         нарушением графиков поставок

·         колебанием спроса

·         сокращением затрат на транспорт

Функции запасов:

·        функция накопления

·        защиты от инфляции

·        функция управления затратами с помощью системы скидок

Запасы в зависимости от этапа производства бывают производственными и товарными.

В зависимости от выполненных функций производственные и товарные  запасы бывают:

1) текущие. Они необходимы для бесперебойной работы в интервале между поставками.

где - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.

       - это время необходимое для доставки на склад потребителя материалов с момента заказа. [11]

2) Страховые. Необходимы для обеспечения рабоиы предприятия в случае перебоев снабжения

где - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.       

        - это предполагаемое время непредвиденной  задержки.[12]

3)Подготовительные. Необходимы для обеспечения бесперебойной работы в период, связанный с подготовкой материалов.

где - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.

        - время необходимое для подготовки сырья, материалов к непосредственному производственному процессу. [13]

4) Сезонные. Обусловлены сезонными колебаниями в объемах производства и потребления.

[14]

где - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.

        - время в течении которого пополнение запасов невозможно в связи с сезонными аспектами

5) Общие. Общая величина запасов хранящихся на оперативном хранении.

Логистическое управление запасами – комплекс мер, обеспечивающих поддержание товарных запасов в нормативных размерах, регулирующих поступление и отпуск их со склада, учет и контроль за состоянием запасов.

Задачей логистического управления складами является нахождение оптимальной величины запасов, позволяет удовлетворить рыночный спрос и минимизировать риски и затраты, связанные с созданием запасов.

Регулировать размер запасов можно изменением объема партии, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки. В зависимости от этого различают 2 основные системы пополнения запасов:

1)          система с фиксированным объемом заказа. В данной системе размер заказа является величиной постоянной, поэтому требуется провести расчет времени подачи следующего заказа.

Рис. 2. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа.

Повторный заказ подается при уменьшении фактического запаса до определенного критического уровня – точки заказа или пороговый уровень (см.рис 2.)

Уровень запаса в точке заказа должен быть больше величины страхового запаса, т.к. между подачей заказа и его выполнением проходит определенное время. Также к этой системе рассчитываются следующие параметры:

- срок расходования запасов до точки заказа

  ,

где    

- срок расходов заказа

Положительные стороны этого метода в том, что минимизируется уровень max запаса, экономические затраты на содержание запасов на складах за счет сокращения запасов складских площадей. К минусам можно отнести то, что функционирует только при постоянном и известном спросе, не предусматривает сбои в поставках и требует немедленного получения заказа, возможно образование дефицита.

Система с фиксированным интервалом времени между заказом.

Система с фиксированным интервалом времени между заказам - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы(см. рис. 3), например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

число рабочих дней в периоде.

V- потребность (обычно годовая)

 - оптимальный размер поставок[15]( потребность в заказываемом продукте) определяется в количественных единицах.

В данной системе изменению подлежит размер закупочной партии , т.к. поставка должна доводить запас до заданного максимального уровня. Объем заказанной партии рассчитывается следующим образом:

 ;

;

Плюсы этого метода заключаются в возможности определения ресурсов заказа с учетом норм потребления, а минусы в том, что высок уровень максимального запаса, не учитываются возможность сбоев в объеме поставок, требует высокого страхового запаса.

3 Практика.  Координирование потоков с помощью графика Ганта.

Допустим у предприятия  склад в арендованном производственном помещении, имеющий пандус с одной стороны, одни ворота и ограниченное число людей, достаточное для односменной работы. Внутри тоже не размахнешься, товар ставить толком некуда, поэтому лишних технологических зон делать просто негде – одна зона для приемки, она же зона комплектации и выдачи. При этом закупщики планируют закупки, глядя только на товарные остатки. Поставщиков много, циклы поставок короткие, у поставщика места, чтобы хранить готовый заказ, нет – если товар готов, его сразу везут. При этом коммерсанты подают заявки на отгрузки в регионы, руководствуясь только заявками. Ну а пропуска на склад для местных клиентов выдаются как обычно немедленно. В результате на складе регулярно образуется толчея из машин с товаром и машин, прибывших за товаром. При этом процесс наплыва машин носит хаотический характер и ярко выраженную неравномерность (то густо, то пусто).

В подобной ситуации очевидна необходимость разносить входной и выходной потоки. Для маневра у нас есть два измерения – пространство и время. Что касается пространства, было бы идеально иметь отдельно пандус для разгрузки принимаемых машин и зону приемки и отдельно – зону комплектации и пандус для отгрузки. Но такая планировка реализована не для каждого специализированного складского здания, что же говорить о складах, организованных в «непрофильных» зданиях? Кроме того, в этом случае потребуется увеличение складского персонала почти вдвое. Это оправданно, если все равномерно загружены в течение дня, а если нет? На складе люди, бьющие баклуши, – зло. Тогда остается один подход: разводить потоки во времени. Самое простое – определить с утра и до обеда отгрузку товара, а после обеда работать на прием. Но тут могут быть нюансы. Чтобы отгрузить товар с утра, его надо накануне отобрать с мест хранения, скомплектовать в заказы, произвести дополнительные предпродажные операции (проверка, маркировка, упаковка и т. д.).

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6