1.2                  Технические условия на контроль и сортировку детали

После мойки и очистки, деталь поступает на контроль-сортировку. В зависимости от технического состояния все детали разделяются на три группы:

- годные детали;

- требуемые восстановления;

- негодные.

Годные детали отмечаются белой краской и отправляются на склад или прямо на сборку.

 Детали, подлежащие восстановлению в дефективных местах окрашиваются зеленой краской и направляются в соответствующие цеха или отделения.

Негодные детали отмечаются красной краской и отправляются на склад негодных деталей для последующей сдачи на переплавку.

Контроль-сортировка деталей производится несколькими способами:

- внешним осмотром (наличие трещин, рисок, обломов, выкрошевания зубьев, шлица и повреждения резьбы);

- непосредственным измерением определяется искажением геометрической формы (овальность, конусность) и действительные размеры детали, которые сравниваются с размерами новой детали предельно допустимыми размерами согласно «техническим условиям». Для контроля валов и отверстий могут применяться предельные калибры и шаблоны. Прогиб вала определяют при помощи индикатора, закрепленного на стойке и опирающегося на шейку вала установленного в центрах. Результаты сортировки детали заносят в дефектовочную ведомость, на основании которой выписываются новые запасные части и наряды на производство ремонта детали. На основании дефектовочной ведомости определяется стоимость ремонта.

1.3 Дефекты и причины их возникновения

1) Трещины или обломы. Способом установления дефекта является наружный осмотр детали. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки. Деталь не подлежит ремонту, т.е. ее бракуют.

2)     Износ отверстия под палец. Способ установления дефекта и контрольный инструмент – штангенциркуль. Предельно допустимый размер без ремонта

12,4 мм. способ восстановления дефекта – заварить.

3)     Износ шпоночного паза, применяются шаблоны. При этом дефекте – деталь обрабатывают под категорийный ремонтный размер.

4)     Деформация ушков отверстия под валик. Предельно допустимый размер без ремонта – 1,5 мм. фрезеруют паз

Дефекты возникают вследствие неправильной эксплуатации, тяжелых нагрузок, в сопровождении изгибающих усилий.

1.4 Обоснование выбора рационального способа восстановления детали

Перед разработкой технологического процесса восстановления детали необходимо обосновать способ восстановления, наиболее рациональный для каждого дефекта. При выборе способа необходимо учитывать следующие факторы:

- размеры;

- форму и точность обработки детали;

-  материал и термическую обработку;

- значение и характер износа восстанавливаемых поверхностей;

- условия эксплуатации;

- технические и производственные возможности ремонтного предприятия;

- затраты на восстановление. Окончательный выбор способа на восстановление проводится по итогам технико-экономического критерия, который связывает долговечность детали с затратами на ее восстановление и в общем виде выражается соотношением

Св < Кд*Сн

где Св Сн – стоимость восстановленной детали;

Кд –коэффициент долговечности восстановленной детали.

Выбираем разработку технологического процесса восстановления изношенного дефекта №2.

Для устранения дефекта №2 можно применить следующие способы:

1)     Рассверлить отверстие увеличенного (ремонтного) размера.

     2) Заварить отверстие.

3) Сверление нужного диаметра, начального.

На основании критерия долговечности Кд [5с, 281] и техническо-экономической эффективности Кэ [1с, 85], выбираем способ восстановления детали.

1.5                  Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. Как правило таких маршрутов не более пяти. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1)     Предварительная механическая обработка.

2)     Сварка.

3)     Механическая обработка.

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно при наплавке.

Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы № 3.

Таблица 3

Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта №2, который назначаем на основе типового технологического процесса [1с, 173]. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 4.

Таблица 4

Схема движения деталей по цехам и участкам представлена на рисунке   1.

Рисунок 1

1.6                  Выбор установочных баз

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

При обработке детали на станке, ее необходимо лишить всех шести степеней подвижности. Базирование заключается в том, что на чертеже детали задают шесть точек или координат в местах касания.

005 Сверлильная, 015 Сверлильная

1.7                  Выбор оборудования

005 Сверлильная, 015 Сверлильная

Выбираем сверлильный станок из наибольшего диаметра сверления по стали 18 мм.,  2 Н 1 18 [5.с, 15].

2- номер группы;

Н – нормальный класс точности;

1 – настольно-вертикальный станок;

18 – наибольший диаметр сверла.

Краткая характеристика

Таблица 5

Страницы: 1, 2, 3, 4