Главная: Рефераты

Рефераты. Разработка технологического процесса механической обработки опоры для рычага

Технологический эскиз на обрабатываемую деталь вычерчиваеться с простановкой допуска на данный размер.


Определяем вес заготовки Q2

Q2=0,785*0,079*0,137*7820=5,2кг


γ=Q1/Q2=1,92/5,2=0,37

Так как производство единичное и количество деталей мало оставляем данный тип заготовки.

Предварительная обработка заготовок заключается в последовательности следующих операций

-правка, для исправления кривизны осей

-обдирка, для снятия окалины, налипа

-резка, для нарезки на определённые размера

-торцовка и зацентровка при необходимости


IV.. Разработка маршрута обработки опоры для рычага


Учитывая, что деталь имеет тело вращения, то наиболее целесообразно в качестве технологической базы выбрать центровые гнёзда (обработка на центрах).


Операции:


005 Токарная (черновая);

010 Токарная (чистовая)

015 Фрезерование;

020  Сверление

025 Контрольная


V. Характеристика технологического оборудования


Так как при одиночном производстве принимаем универсальное металлообрабатывающее оборудование.


Для токарных операций принимаем: токарно-винторезный станок 16Б16П.

         Техническая характеристика.

·                   Наибольший диаметр заготовки, мм:

Над станиной – 320;

Над суппортом – 180.

·                   Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм – 1000;

·                   Высота резца устанавливаемого в резцедержателе, мм – 25;

·                   Мощность двигателя, кВт – 6,3;

·                   КПД станка – 0,7;

·                   Частота вращения шпинделя, мин-1:     20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000.

·                   Подача мм/об : 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8


Для сверлильной операции принимаем: вертикально-сверлильный станок 2Н125.

         Техническая характеристика.

·                   Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм – 25;

·                   Мощность двигателя, кВт – 2,8;

·                   КПД станка – 0,8;

·                   Подача. мм/об :0,1;0,14;0,2;0,28;0,4;0,56;0,8;1,12;1,6;

·                   Частота вращения шпинделя, мин-1: 45;63;90;125;180;250;355;500;710;

Для фрезерных операций принимаем: горизонтально-фрезерный станок 6Т82Г.


          Техническая характеристика.

·                   Площадь рабочей поверхности стола 320*1250мм.

·                   Мощность двигателя, кВт –7,5;

·                   КПД станка – 0,8;

·                   Скорость продольного и поперечного движения стола, мм/мин: 12,5;16;20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;1000;1250;

·                   . Частота вращения шпинделя, мин-1 : 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600.

VI. Краткая характеристика режущего инструмента

Для обработки нашей заготовки используем резец с режущей пластиной из твёрдого сплава титановольфрамовой группы Т5К10 – 5% карбида титана и 10% кобальта, остальное – карбид вольфрама. Марка твердого сплава Т5К10 используется для черновой обработки с большими сечениями среза при прерывистом резании и переменном сечении среза. Для получистовой и чистовой обработке используется пластинка из твердого сплава Т15К6– 15% карбида титана и 6% кобальта, остальное – карбид вольфрама


Резец проходной отогнутый с углом в плане φ=900 2103-0057 ГОСТ 18879-73


Н

В

L

m

a

R

25

16

140

7

16

0,1

               


Для сверления в сплошном материале используем сверла спиральные       Æ 12 из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком нормальное (ГОСТ 10903-77)                          

d

мм

Нормальные

Конус Морзе

L

l0

12

180

100

1







Для фрезерных работ на горизонтально-фрезерном станке выбираем фрезы из быстрорежущей стали :


-- для фрезировании паза, используем дисковую пазовую фрезу                        (ГОСТ 3964-69)


D

d

B

z

160

40

14

20

D

d

B

f

c

Z

Не более

100

32

10

5

0,3

20





-- для фрезировании лысок, используем дисковую трехстороннюю  фрезу со вставными ножами     (ГОСТ 1669-69)


VII. Расчёт припуска на механическую обработку

Определение припусков расчетно-аналитическим методом, для обработки поверхностей наружных и внутренних тел вращения



где Ti – глубина дефектного слоя материала оставшегося от предшествующего перехода;

       Rz – высота микронеровностей полученная от предшествующего перехода

       ri-1 – кривизна оставшаяся от предшествующего вида обработки;

  xi – погрешность установки при выполнении данного перехода


для чернового rзаг=Dк*L

где Dк – удельная кривизна проката L мм длины, мкм.  Dк=0,6 мкм.


для получистового  50% от rзаг

для чистового   5% от rзаг


Результаты расчетов сведены в таблицу 7.1

VIII. Расчет режимов резания.


К режимам резания относятся: скорость резания, величина подачи, глубина резания.

Режимы резания определяются в зависимости от вида операции, точности обработки, материала и формы обрабатываемой детали, материала и вида режущего инструмента и выбираются по таблицам справочной литературы.


     Подача минутная   Sмин=Sz*z*nкор ( для фрезерных работ)

где Sz – подача на один зуб фрезы;

         z – число зубьев фрезы;

         пр – число оборотов фрезы.


Глубина резания, мм:          при точении и фрезировании   t=zmax

                                 при сверлении в сплошном материале  t=dсв/2


     Скорость резания, м/мин:

V=Vm*К1*К2*К3,

где Vm – табличная скорость резания;

К1 – коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К2  - коэффициент зависящий от стойкости и марки твёрдого сплава;

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки.


Число оборотов шпинделя, мин-1:


пф=(1000*Vкор)/(p*Dзаг),

Действительная скорость резания, м/мин:

Vдейс=(пкор*p*Dнб)/1000,


Результаты расчетов сведены в таблицу 8.1

IIX. Расчёт технической нормы времени


Под техническим нормированием понимается определение времени выполнения операций в определённых организационно-технических условиях, наиболее благоприятных для данного производства. Норма времени устанавливается в соответствии с возможностями оборудования, инструмента и других средств производства


1. Основное время , мин.

Т0=L*i/(S*n),

L= l+l1+l2


где l – длина точения , мм;

для токарных работ :

         l1 – длина врезания, мм, при φ=900  l1=0-0,5;

         l2 – перебег инструмента в конце обработки l2=0,5-1,0.

для сверлильных

               l1=D*Ctg φ /2

               l2=1-4 мм.

     для фрезерных                             Т0=L*i/(Smin),


                     l1=

                     l2=2-5 мм.


2. Вспомогательное время, мин.

Твсп=Туст+Тупр,


где Туст – установочное время

     для токарных работ по таб. 52 [1];

     для фрезерных и сверлильных по таб. 68 [1]

Тупр –время на управлением станком 

    при точении таб. 54 [1]

    при обточки фаски таб. 55 [1]

    при сверлении отверстий таб. 67 [1]

    при фрезировании таб. 72 [1]


Тпер –время на переустановку  Тпер=0,8*Туст.


3. Оперативное время, мин.

Топер=То+Твс,


    4. Время обслуживания, мин.


Тобсл=(4…6)%*Топер,


5.                 Время на отдых рабочего, мин.


Тотд=2,5%*Топер,


6. Штучное время на выполнение данной операции, мин.


Тшт=Т0+Твсп+Тобс+Тотд,


7. Подготовительно заключительное время, мин


Тп=ΣТшт*n+Тпз


8. Суммарное время на изготовления партии деталей, мин


ΣТп= Т005п+ Т010п+ Т015п+ Т020п

Список используемых источников


1.                 Технология машиностроения: Метод. указания по выполнению курсовой работы и заданий проектирования технологических процессов механической обработки – Красноярск, 1996.

2.                 Технология машиностроения: Справочные таблицы к выполнению курсовой работы и заданий на проектирование технологических процессов механической обработки – Красноярск, 1996,

3.                 Справочник технолога-машиностроителя, тома 1 и 2 – М: «Машиностроение», 1985.



Страницы: 1, 2



2012 © Все права защищены
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.