|
|
ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
I. Описание конструкции
I.1 Назначение детали
Данная деталь служит для крепления рычага или тяги в пазу с помощью болта, а так же для передачи вращения от рычага к детали (тяге) закрепленной на опоре.
I.2 Конструкция
Опора рычага изготавливается из сортового проката (круг) диаметром 79мм и общей длиной 137мм. Данная деталь имеет 11 поверхностей, из которых:
Основные поверхности А,Б,В,Г,Д
Вспомогательными поверхностями являются необозначенные поверхности.
I.3 Химический состав стали 25(ГОСТ 1050-74)
С
Si
Mn
S
не более
P
не более
Ni
Cr
0,22-0,30
0,17-0,37
0,5-0,8
0,04
0,04
0,25
0,25
I.4 Механические свойства стали 25 (1050-74)
σт , кг/мм2
σв , кг/мм2
δ , %
Ψ , %
Ан , кг/см2
НВ (не более)
горячекатанный
отожжонный
II. Анализ технологичности конструкций детали.
Цель: Выявить недостатки конструкции детали по сведениям, содержащимся в чертеже и технических условиях. Контроль технологичности проводить в следующей последовательности.
II.1. Проверить полное представление о детали (сечение, проекции, разрезы) .
По данному чертежу мы имеем полное представление о детали и все сведения достаточны для её изготовлении и дальнейшей механической обработки.
II.2. Наличие всех необходимых размеров для механической обработки с указанием допусков.
На чертеже имеются необходимые размеры и допуски для проведения механической обработки. Некоторую не технологичность конструкции создают некоторые размеры:
Длинна поверхности Б и Æ d4 не соответствуют назначению и конструкции детали, их необходимо изменить на Æ d4 =45мм , длину поверхности Б до 18мм.
Уменьшаем l4 до l4=111мм.
Уменьшаем l3 до l3=75мм.
Уменьшаем l5 до l5=30мм
С учетом назначения детали и повышения её прочностных качеств необходимо уменьшить Æ d5 =18к5мм до Æ d5 =12Н12мм, размер S1 до S1=11мм, размер а до а=10мм.
II.3. Шероховатость обрабатываемой поверхности и соответствие ее заданному квалитету точности по чертежу.
1. По чертежу d1=46 Rz10
После чернового точения: получаем d1=46h12 Ra=12,5
2. По чертежу d2=58g8 Rz20
Точение черновое, получистовое, чистовое: получаем d2=58h7 Ra=0,32
3. По чертежу d3=75 Rz10
Точение черновое: получаем d3=75h12 Ra=12,5
4. По чертежу d4=45t7 Ra=6,3
Точение черновое, получистовое, чистовое: получаем d4=45k7 Ra=0,32
II.4. Проанализировать какую термическую обработку необходимо выполнить для данной детали и соответствие материала.
Данная деталь не требует термической обработки.
III. Выбор заготовки и обоснование.
В машиностроении для изготовления деталей используется заготовки. Заготовки из углеродистых сплавов получают в основном двумя способами. Первый основан на холодном или горячем пластическом деформировании стали и сплавов цветных металлов, которые относятся к деформируемым – прокат, свободная ковка, горячая объемная штамповка, прессование, холодная высадка. Второй используется преимущественно при производстве заготовок из чугуна, литейных и цветных металлов литьем.
Для изготовления гладких валов с малым перепадом диаметров, различных осей, тяг, рычагов используется сортовой прокат – круг, квадрат, полоса, шестигранник. Детали, имеющие сложный профиль, могут быть изготовлены из заготовок профильного проката – уголок, швеллер, двутавр. Отличие заготовки от готовой детали заключается в том, что все поверхности, которые по рабочему чертежу детали должны быть обработаны лезвийным или абразивным инструментом, имеют припуск на механическую обработку. Припуск – это тот объем металла, который удаляется при обработке резанием. Величина припуска зависит от ряда факторов. Основные из них – массы заготовки, размеры готовой детали, сложность формы, точность и класс чистоты рабочих поверхностей, способ получения заготовки, масштаб производства, то есть изготовление деталей единичное, серийное или массовое. С учетом указанных факторов по справочной литературе рассчитывают величину припуска. Для деталей типа валов , втулок, гильз, шкивов, зубчатых колес припуск на обработку обозначается 2Z0мм по диаметру. В курсовой работе для обрабатываемых номинальных диаметров валов заготовка должна иметь размеры по упомянутым диаметрам, равным номинальному размеру плюс 2Z0 мм, а для втулок, гильз – номинальному диаметру отверстия минус 2Z0 мм. Для горячекатонного проката на наибольший деаметр, принимаем 2Z0 = 4 мм. Для проката из стали отходы должны составлять до 15% от общей массы детали.
Технико-экономический показатель γ
γ=Q1/Q2
где Q1-вес готовой детали, кг
Q2- вес заготовки, кг
Q1=0,785*d2*l*ρ+……..
ρ(стали)-7820кг/м3
Определяем вес готовой детали Q1
Q1=(0,785*7820*0,0452*0,018)+(0,785*7820*0,0752*0,008)+(0,785*7820*0,0582*0,036)+(0,785*7820*0,0462*0,028)+(0,785*7820*0,032*0,046*0,047)-(0,785* *7820*0,01*0,046*0,034)-(0,785*7820*0,0182*0,012)=1,92кг
Страницы: 1, 2
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.