Численность ИТР, СКП, МОП и вспомогательных рабочих определим только для проектируемого цеха в процентном отношении к количеству ОПР (табл.5).

Таблица 5

Количество вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОТ в цехе

Штат основных производственных и вспомогательных рабочих проектируемого цеха распределяем по сменам и разрядам по форме табл.6.

Штаты ИТР, СКП, МОП формируем на основании расчетов и сводим в табл.7. При этом, при составлении штатных ведомостей и структуры управления исходили из таких нормативов: цехом считается подразделение, имеющее объём, обеспечивающий загрузку не менее 100 чел. Примерно 20—25 чел. приходится на одного мастера, при наличии 3–х мастеров принимается старший мастер. Правильность распределения по разрядам на участках характеризуется средним разрядом:

где R1,R2,…,Rn — первый, второй и следующий разряд, принятый в цехе;

m1, m2,…, mn — количество рабочих соответствующего разряда.

Кузнечнопрессовое отделение:

;

термическое отделение: ;

сварочно-наплавочное отделение:

;

гальваническое отделение:

Таблица 6

Штатная ведомость основных и вспомогательных рабочих

1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха

Кузнечное отделение. В этом отделении определяем количество горнов, молотов, нагревательных печей и прессов для штамповки.

Количество оборудования кузнечного отделения определяется по виду обрабатываемых за год поковок.

На стадии проектирования масса поковок:

 т

где Тк=60551,26 чел∙ч — годовая трудоемкость кузнечного отделения;

 Р=40 т — годовая масса деталей обрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем.

Распределим годовую массу поковок по видам работ в процентном отношении к общей массе поковок:

Ручная ковка Gp=G∙18%=585∙0,18=105 т;

Машинная ковка Gм=G∙62%=585∙0,62=362 т;

Штамповка на прессах Gп=G∙20%=585∙0,20=118 т.

Количество горнов:

где gч=8 кг/ч — часовая производительность горна.

Количество молотов соответствующего типа:

где G’м — годовой объем (масса) поковок соответствующего типа молота;

g’м — часовая производительность молота соответствующего типа, кг/ч;

ηз=0,85 — коэффициент загрузки молота.

—с массой падающих частей до 100 кг ;

—с массой падающих частей до 150 кг .

Количество нагревательных печей для нагрева поковок:

где g’п — часовая производительность печи, кг;

 ηз=0,8 — коэффициент, учитывающий загрузку печи по массе.

— для нагрева поковок массой до 10 кг ;

— для нагрева поковок массой 10…15 кг

принимаем =1.

Часовую производительность нагревательной печи находим для соответствующей массы поковок, зная, что средняя производительность печи составляет 250 кг/ч с 1 м² площади пода печи.

1=250∙0,27=67,5 кг; 1=250∙0,34=85 кг

где 0,27 и 0,34 м² — средняя площадь пода печи данного вида.

 Расчеты по определению количества молотов и печей сводим в табл.7.

Таблица 7

Определение количества молотов и печей

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7