|
|
Тянущая тележка позволяет принимать прессизделие по сравнению с рольганговым столом с более высокими скоростями и исключить их скручивание по длине.
Во время прессования, в тот момент, когда выходной конец прессизделия доходит до зоны зажима устройства бригадир пресса останавливает прессование. Прессовщик с пульта управления устройства вытягивания прессизделий дает команду на автоматический зажим прессизделий, после чего бригадир продолжает прессование.
Тянущая тележка, с заданным усилием натяжения, в процессе прессования производит транспортирование прессизделия над приемным столом пресса.
По окончании процесса прессования разжимается зажим тележки, пруток укладывается на стол транспортера, после чего данное изделие при помощи съемников поступает на охлаждающий стол.
2.2.4. Разбраковка
Разбраковка производится визуальным методом 100% от партии. Часть изделий отпрессованных с дефектами отделяются и не допускаются на следующие операции. Клеймение осуществляется с выходного конца, где указываются марка сплава, состояние поставки и номер партии.
2.2.5. Правка
Охлажденные профили передаются на растяжную машину усилием 0.294 МН. Основным методом правки профилей является правка растяжением. Остаточная деформация при правке на растяжной машине не более 2 – 3%. Такое ограничение связано с тем, что увеличение остаточной деформации ведет к понижению механических свойств. Правке подвергаются профили для придания им необходимой продольной и поперечной геометрии. Основные дефекты продольной геометрии после прессования профилей и термической обработки – кривизна, саблевидность.
В качестве в качестве смазки применяется осветительный керосин. Техническая характеристика растяжной машины приведена в табл. 7.
Таблица 7
Техническая характеристика растяжной машины
Наименование характеристики
Значение
Максимальный рабочий ход
передней тянущей головки, м
1.000
задней головки, м
1.600
Шаг для регулировки положения задней бабки, м
0.600
Максимальное расстояние между головками, м
27.000
Величина открытия зажимов, м
0.085
Максимальная ширина зажимов, м
0.220
Максимальная скорость растяжения (регулируемая), м/с
0.095
Скорость обратного хода, м/с
0.190
2.2.6. Резка и вырезка образцов
С растяжной машины данное прессизделие передается на рольганг скоростной дисковой пилы для обрезки концов в меру. Отбор образцов механических испытаний производится на микроструктуру от партии. Образцы на механические испытания вырезаются с выходного конца, а на микроанализ со стороны прессостатка, после обрезки прессутяжины. Резка прутков начинается с выходного конца.
При резке прессизделий для охлаждения и смазки режущего диска применяется индустриальное масло «И-12А» (ГОСТ 20799). Запрещается работать на дисковой пиле без смазки режущего диска.
После резки стружка с поверхности прессизделия должна удаляться резчиком при помощи сжатого воздуха.
Техническая характеристика дисковой пилы приведена в табл. 8.
Таблица 8
Техническая характеристика дисковой пилы
Наименование характеристики
Значение
Диаметр режущего диска, м
0.500
Толщина диска, мм
5
Число оборотов в минуту, об/мин
1900
Наибольшая ширина разрезаемого изделия, м
0.400
Наибольшая высота пропила, м
0.160
2.2.7. Шабровка и зачистка заусенцев
Удаление поверхностных дефектов (пузырей, вмятин, забоин, царапин, надиров) производится шабером или шлифовальными шкурками на тканевой основе не крупнее №6 (ГОСТ 5009-82). Поперечная зачистка до гладкой поверхности производится наждачной бумагой №10 (ГОСТ 6456-82).
2.2.8. Приемка ОТК
На окончательной приемке контролер производит проверку соответствия изделия требованиям технических условий поставки, нормалей и оформление документов. Измерение прутка производится микрометром по ГОСТ 6507-78, штангельциркулем по ГОСТ 166-80. Проверку длины проводят рулеткой по ГОСТ 7502-80. После того, как продукция принята контролером, ее взвешивают, контролер заносит вес партии в сопроводительный паспорт. В сопроводительном паспорте указываются:
- номер плавки;
- номер партии;
- масса партии;
- шифр изделия;
- марка сплава;
- состояние поставки;
- номер технических условий;
- количество отпрессованных заготовок;
- количество годных изделий;
- размеры поперечного сечения после прессования и правки;
- результаты контроля прессизделий в соответствие с требованиями технических условий.
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.