3. Монтаж деталей на подвеску, что облегчает затеску деталей ванну и обеспечивает выдерживания более точного расстояния между анодами и деталями, что необходимо для более равного отложения хрома.
4. Электролитическое обеспечение в электролите следующего состава и режима: едкий натр NaOH 100 гр., жидкое стекло Na2SiO3 2-3 гр., плотность тока 5 A/дм2., температура ванны – 800.
Деталь служит катодом, а анодом железная пластина. Водород, интенсивно выделяющийся на детали при похождении тока, облегчает отрыв частиц масла с поверхности детали.
5. Промывка в горячей воде.
6. Декапирование для удаления тончайшей пленки окислов, возникающей от действия кислорода воздуха с целью выявления структуры метала.
Декапирование проводится путем травления в 5-прпоцентном растворе H2SO4 или в ванне состава: CrO3 100 г/л., H2SO4 г/л, DK=5 A/дм2, температура комнатная, время t – 1 минута.
7. промывка в холодной проточной воде
Для ответственных деталей сложной конфигурации после декапирования производится протирка венской известью с последующей промывкой в холодной воде.
Венская известь представляет собой смесь из окиси кальция и магния без прими из окиси кремния. Для обезжиривания, известь разводят водой до кашеобразного состояния и добавляют до 1,5 % едкого натрия или до 3% соды.
8. Хромирование до требуемого размера с учетом припуска на шлифование.
9. Промывка деталей в дистиллированной воде для сбора электролита.
10. Промывка деталей в проточной воде.
11. Демонтаж детали с подвески, снятие изоляции.
12. Сушка детали в осушительном шкафу или в подогретых опилках.
13. Контроль качества осадки: проверяют количество непокрытых мест, осталивание, раковин, наростов и пр.
При неудовлетворительном качестве покрытия удалить хром можно электролитическим путем, поместив деталь на аноде в ванну с электролитом из 10-15 процентного раствора едкого натрия.
Катодом является железная пластина. Температура раствора 40-500 С, плотность тока 5-10 А/дм2, продолжительность выдержки 15-30 минут.
Технологический процесс железнения:
1. очистка деталей от грязи и масла,
2. механическая обработка – шлифование,
3. зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой,
4. сборка деталей на подвески,
5. изоляция мест не подлежащих железнению,
6. обезжиривание венской известью,
7. промывка в проточной холодной воде,
8. изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты и эмали. Время выдерживания этих материалов в ванне.
9. Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом и производится с целью:
а) удаление с поверхности тончайшей пленки окислов,
б) протравливание поверхностного слоя для проявления кристаллической структуры металла,
в) пассивирование поверхности, т.е. нанесение тончайшей пассивной пленки, защищающей поверхность, подлежащую покрытию от непосредственного соприкосновения с электролитом.
Анодную обработку рекомендуется вести в электролите состава: 30-процентном H2SO4, FeSO4*7H2O 10-25 гр/л., плотность электролита 1,23.
Деталь завешивается на анод и обрабатывается в электролите при плотности тока 10-70 A/дм2 (в зависимости от материала детали) и комнатной температуры. Катодом при этом служат пластины свинца или нержавеющей стали.
10. промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-900 С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин.
11. завешивание деталей в ванну железнение и выдержка детали в ванне без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится.
12. железнение деталей.
Для уменьшения загрязнения электролита шлаком помещать аноды в чехлы из кислотной стеклянной ткани.
Размещение деталей в Ване должно обеспечивать достаточное расстояние между ними во избежание экранирования друг друга.
Верхние конца деталей должны быть ниже уровня электролита на 5-10 см, а нижние не ближе 10-15 см от дна ванны. Для получения высококачественных осадков электролит необходимо подвергать филотрации. При работе ванны в одну смену и средних режимах процессах периодичность равна 5-7 дней.
13. послежелезнения проводится промывка деталей горячей водой при 80-900 С.
14. нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-900 С и выдержке 30 минут.
15. промывка горячей водой.
16. демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции.
17. контроль качества покрытия.
18. механическая обработка – шлифование деталей под требуемый размер алундовым или электрокарборундовым камнем СМ2-СМ1 зернистость 46-60 мкм, при обильном охлаждении. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов.
Для расчета количества работающих выбираем ранее рассчитанную трудоемкость на объекте проектирования и нормативный годовой фонд времени работающего
Nраб=T/Фр.в.,
где Nраб – число работающих, Т – расчетная трудоемкость на объекте проектирования, Фр.в. – нормативный фонд времени работающего.
Принимаем:
Т = 6216 чел.час.
Фр.в. = 1840 ч. [1c. 268]
Nраб =6216/1840=3 чел.
Количество работающих
Число ванн для гальванического покрытия рассчитывается по формуле:
Х = (Т/Фд.о.)Кu,
где Кu – коэффициент использования ванны, для износостойкого хромирования.
Принимаем: Кu = 0,80 [1c. 259], для других видов покрытий.
Принимаем: Кu = 0,85 [1с. 259]
Фд.о. – действительный фонд работы оборудования.
Принимаем: Фд.о. = 2030 ч. [1c. 269]
Т – годовая трудоемкость работы робота.
Трудоемкость по каждому виду работ принимаем исходя из процентного соотношения работ. Хромирование – 12%, железнение – 31%, цинкование – 41%, меднение - 8%, никерование – 8%, исходя из этого принимаем трудоемкость:
- хромирование Т=745,92 чел. час,
- железнение Т=1926,96 чел. час,
- цинкование Т=2548,56 чел. час,
- меднение Т=497,28 чел. час,
- никелирование Т=497,28 чел. час.
Исходя из этих данных количество ванн для:
хромирование х=(745,92/2030)*0,80=0,3=1
железнение х=(1926,96/2030)*0,85=0,8=1
меднение х=(2548,56/2030)*0,85=1,06=1
никерование х=(497,28/2030)*0,85=1
цинкование х=(497,28/2030)*0,85=1
Количество ванн для цинкования принимаем в количестве 2 штук, исходя из того, что процесс цинкования идет со скоростью 20 мкм за 10 минут [2c. 88].
Таблица 1
Наименование
Тип или модель
Количество
Размер в плане (мм)
Общая площадь (м2)
Выпрямительное устройство
ВСМР-20000-6
8
682х682х682
сила тока 1000/2000
3,72
Ванна для железнения
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Ванна с теплой водой для промывки деталей после всех процессов, кроме хромирования
2
1640х600х1000
1,968
Ванна для цинкования
1,8
Ванна с холодной водой для промывки деталей после всех процессов, кроме хромирования
Стеллаж для деталей
3
1100х600х100
1,98
Ванна для нейтрализации
Стол для навешивания деталей
682Х682Х1200
0,465
Ванна для анодного травления
1230х600х1000
0,738
Стол для вневанного железнения
2730х682х1200
1,861
Ванна для улавливания электролита
682х682х1000
0,46
Ванна для никелирования
Ванна для кислотного меднения
Ванна с холодной водой для промывки деталей в процессе хромирования
820х410х1000
0,336
Ванна с теплой водой для промывки деталей в процессе хромирования
Бак для отстоя электролита
1320х410х1000
0,50
Кислотный насос
955х682х600
1,3
Конторский стол
820х545х1200
0,44
Раковина
682х275х1000
0,187
Ванна для снятия старого хромового покрытия
Ванна для хромирования
Кран балка
ГОСТ
5890-67
Грузоподъемность 2 тонны
Итого:
23,459
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7