Определение программы инструментального производства.

Программа инструментальных подразделений разрабатывается на основе общей потребности в инструменте для выполнения работ в основных подразделениях, пополнения запаса инструмента и удовлетворения внешних заказов.

Потребность в инструменте для выполнения плана производ­ства основной продукции зависит от трудоемкости продукции и нормы его износа. Нормы износа инструмента определяются коли­чеством часоа работы между двумя заточками (для режущего инструмента) или двумя ремонтами (для мерительного и прочего инструмента) и числом возможных заточек или ремонтов до его полного выбытия. Они зависят от качества инструмента, особен­ностей технологического процесса, свойств обрабатываемых мате­риалов, режима работы оборудования, квалификации рабочих и их отношения к инструменту, организаций заточки и ремонта ин­струмента.

Так, например, применительно к режущему инструменту норма его износа рассчитывается следующим образом. Определяется среднее время работы инструмента в нормальных условиях между двумя заточками.

Особенность конструкции инструмента определяет толщину ра­бочей части инструмента и величину слоя инструмента, стачивае­мого за время одной заточки. На основе этих данных норма износа рассчитывается по следующей формуле:

Тизн=(а/l+1)t или Тизн=(з+1)t

где Тизн - норма износа инструмента, ч; а - толщина рабочей ча­сти инструмента; l - толщина рабочей части инструмента, стачи­ваемая за одну заточку; t - время работы инструмента между заточками, ч; з - количество заточек инструмента до полного из­носа.

Норма износа мерительного инструмента определяется в зави­симости от допуска его износа (это в значительной мере зависит

от ответственности  и  сложности  выпускаемой  продукции),сред.    него числа промеров на  1  микрон износа инструмента и количе­ства возможных ремонтов

Тизн=nc(p+1)

где Тизн - норма износа измерительного инструмента, т. е. число промеров до полного износа измерительного инструмента; п- число промеров на 1 микрон износа; с - допуск износа меритель­ной поверхности в микронах; р - число возможных ремонтов до полного износа инструмента.

На предприятиях широко применяются отраслевые норма­тивы расхода инструмента на 100 единиц готовой продукции, на 1000 станко-часов и т. д. Эти нормативы разрабатываются отра­слевыми научно-исследовательскими институтами и коррек­тируются на основе опыта передовых рабочих и особенностей про­изводства.

На основе нормы износа инструмента и объема работ, выпол­няемых определенным видом инструмента, определяется потреб-

"ностьв нем.

В зависимости от частоты, масштабности применения инстру­мента и степени универсальности, т. е. возможности использова­ния инструмента для обработки различных видов изделий и на разных видах оборудования, потребность в нем определяется с раз­ной степенью детализации и точности.

Для массового производства специального инструмента мо­жет быть использован так называемый метод износа. При этом исходными являются данные об износе инструмента в часах и вре­мени работы данным инструментом по изготовлению детали или комплекта деталей на изделие. Так, расход режущего инструмента И рассчитывается по следующей формуле:

И=tмаш/Tизн

где tмаш - машинное время работы данным инструментом для изготовления одного изделия по всем деталям (операциям). Оно определяется на основании технологических карт обработки дета­лей; Тизн - время работы инструмента до полного износа в час.

Расход мерительного инструмента по методу нормы износа определяется исходя из объема контрольных промеров и нормы износа мерительного инструмента.

Объем контрольных промеров на программу по каждому виду инструмента устанавливается исходя из: а) числа деталей Nд для измерения которых применяется данный инструмент; б) количе­ства промеров одной детали рабочими на рабочих местах и контро­лерами на пунктах проверки продукции nд; в) коэффициента К, характеризующего степень охвата деталей контролем. При наличии этих данных и норм износа инструмента общий расход инструмента на планируемый период П может быть опреде­лен по формуле

                   П=NдnдK/Тизн

Для серийного производства характерно более широкое приме­нение универсального инструмента, который закрепляется за определенным видом оборудования, но применяется для обработки нескольких видов изделий. В этом случае потребность инструмента определяется методом оснастки, при котором нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 часов работы однотипных станков как средневзвешенные из норм при обработке разных ви­дов продукции.

Для расчета потребности инструмента на программу при ра­боте однотипных станков определяются: а) загрузка в станко-ча-сах данной группы оборудования на планируемый период Зс; б) ти­повые комплекты применяемых инструментов; в) удельный вес машинного времени в работе станков данной группы" Км; г) удель­ный вес работы данными инструментами в машинном времени станков; д) средневзвешенная норма износа инструмента в часах Тизн которая берется по отраслевым нормативам. При наличии этих данных потребность в режущем инструменте на программу Иреж , может быть рассчитана по формуле

Иреж=ЗсКмКи/Тизн

     Для мелкосерийного и индивидуального производства чаще всего используют параметрический метод расчета потребности в инструменте. В этом случае расчет ведется в следующей после­довательности; а) определяется фактический расход инструмента на 1000 руб. валового выпуска продукции; б) на основе анализа использования инструмента устанавливается возможное снижение этой нормы расхода и планируется плановый расход инструмента па 1000 руб. продукции; в) на основе плановой нормы расхода и планового выпуска продукции определяется плановая потребность инструмента; г) на основе сложившейся структуры потребности в инструменте устанавливается номенклатура потребности инстру­мента по видам.

Это наименее точный метод расчета, но в случае потребления универсального инструмента, одинакового для большого вида изде­лий, он - единственно возможный.

Расчет расходного фонда   инструмента   представляет   основу разработки производственной программы инструментального цеха. Кроме того, в производственную программу цеха включаются заказы на поставку инструмента другим   предприятиям   и   заявки ЦИСа на увеличение запаса инструмента.

Распределение плана производства инструмента по кварталам и месяцам проводится в соответствии с распределением плана по

выпуску основной продукции, календарным заявкам на внешние поставки инструмента.

Расчет производственной программы ремонтного цеха.

Объем ремонтных работ на предприятии определяется в зави­симости от количества наличного оборудования (масштабов произ­водственной площади), его сложности и степени изношенности. При расчете программы ремонтного цеха учитывается только to оборудование и агрегаты, ремонт которых проводится собствен­ными силами.

План ремонтных работ разрабатывается в следующей последо­вательности:

а) виды ремонтных работ по каждому станку и агрегату и сроки их выполнения;

б) количество различных видов ремонтов по цехам и предприя­тию в целом на год и на каждый месяц;

в)  объем  ремонтных работ в единицах ремонтосложности;

г) трудоемкость ремонтных работ в нормо-часах, производи­тельность труда работника и их фонд заработной платы;

д) количество и стоимость необходимых для ремонта материа­лов, полуфабрикатов и запасных частей.

Количество ремонтов, запланированных на год по цехам и предприятию в целом, по месяцам определяется при составлении календарного графика ремонта оборудования. Исходными мате­риалами при этом являются длительность и структура ремонтного цикла каждой группы станков. Зная дату и содержание послед­него ремонта прошлого года, по циклу каждого станка устанавли­ваются количество и состав ремонтов на планируемый год.

Для расчета объема ремонтных работ в единицах ремонто-сложпости используются данные о группах ремонтосложности оборудования, количестве станков, подвергаемых ремонту, и коли­честве ремонтов каждого вида.

Па основе нормативов затрат времени (по видам работ) на единицу ремонтосложности каждого вида ремонта определяются трудоемкость ремонтных работ. Кроме общей трудоемкости ре­монтов в плане учитываются прочие работы, на которые обычно резервируется 10-!5% рабочего времени. После этого опреде­ляется объем работ по месяцам и за год в целом. Если выявляется неравномерность объема ремонтных работ по месяцам, то во избе­жание перегрузки или недогрузки ремонтного цеха в распределе­ние работ вносят соответствующие изменения.

Годовой график ремонтных работ в дальнейшем корректиру­ется в квартальных и месячных планах. Корректировка произво­дится на основании осмотров, а также в зависимости от улучшения эксплуатации и обслуживания оборудования. Уточненные месяч­ные планы ремонтов используют при составлении оперативных графиков работы основных цехов.

При расчете потребности в материалах, запасных частях и полуфабрикатах исходят из норм затрат материалов на еди­ницу ремонтосложности и объема ремонтных работ. При этом формируются заявки на получение со стороны запасных частей и необходимых материалов и составляются заказы основным цехам по изготовлению полуфабрикатов и запасных частей. Предприя­тие производит запасные части только для нестандартного обору­дования или в тех случаях, когда централизованное получение невозможно.

По стоимости потребляемых материалов, фонду заработной платы ремонтных рабочих и общецеховым расходам составляется смета затрат на проведение ремонта.

Для составления плана ремонтных работ и оперативных графи­ков работы основных цехов большое значение имеет определение продолжительности ремонта, т. е. времени простоев оборудования в ремонте. Продолжительность ремонта единицы оборудования зависит от вила ремонта, группы ремонтосложности оборудова­ния, числа одновременно работающих ремонтных рабочих и их квалификации, технической подготовки и механизации ремонтных работ, обеспечения материалами и запасными частями, внедрения передовых методов ремонта. Чтобы сократить простои оборудо­вания в ремонте, ремонтные работы выполняются в праздничные и воскресные дни, вечерние и ночные смены, а также в свободные от работы смены.

В общем виде длительность ремонта Тр можно определить но фор муле

Tр=  Н/nctcmKcmKн

где  - трудоемкость ремонтных работ; пс - число одновре­менно работающих ремонтных слесарей в смене; tсм - продолжи­тельность смены, ч; Ксм - коэффициент сменности работы ремонт­ных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтных сле­сарей.

Расчет производственной программы энергетического цеха.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8