11. Отсечка подачи газа на горн агломашин при их остановке и увеличение его расхода при пуске агломашин; при кратковременных остановках агломашин подачи газа и воздуха на горн сокращается до минимума 40-69 м³/час
12. Поддержание заданной массы шихты, поступающей в окомкователи
13. Поддержание заданного уровня шихты в промбункерах агломашин
14. Выдерживание заданного уровня воды в шламовых насосах
15. Контроль качества агломерата
С целью оперативного управления агломерационным процессом должен осуществляться следующий порядок технологических параметров.
Разгрузка и усреднение компонентов шихты. Поступающие на конвейера СК-1, СК-2, СК-3, СК-4 материалы контролируются контролерами ОТК внешней приемки для определения в них массовой доли Fe, CaO, SiO2 при выгрузке из вагонов. Отбор проб концентрата производится на конвейерах во время его закачки. Частные пробы, массой 3-4кг, отбираются из специальных коробов машинистами конвейеров СК-1,2,3,4 через каждые 20мин в течении трех часов работы. Общая проба массой 15-18кг накапливается конусом в ящик размером 800х800х100мм.
Отбор проб аглоруды (РШС) для определения массовой доли Fe, SiO2 и CaO производится на конвейерах аналогично пробе концентрата – одна проба в смену.
Расход всех шихтовых материалов. Заданный расход компонентов шихты в единицу времени и их соотношение в ручном и автоматическом режиме контролируется датчиками, весоизмерителями и соответствующими приборами КИП.
Содержание рабочей влаги и углерода в шихте. Отбор проб для определения углерода (С) и влаги (Wр) производится агломератчиками аглокорпусов 1 и 2 один раз после часа работы от начала смены. Частные пробы отбираются с каждой работающей агломашины совком из трех точек барабанного питателя. Масса частной пробы примерно 150-200гр.
Высота спекаемого слоя шихты за гладилкой и правильность загрузки шихты на ленту контролируется агломератчиками, сотрудниками ОТК, ЦЛМК.
По показаниям приборов КИП контролируются скорость движения паллет; температура и интенсивность зажигания; разрежение в в/камерах, коллекторах и перед эксгаустером; температура отходящих газов в коллекторе и перед эксгаустером.
Качество агломерата определяется по:
· химическому составу;
· механической прочности;
· содержанию мелочи (фракции 0-5мм) в агломерате.
Партия (маршрут) состоит из 24-х хопперов. От каждой партии отбирается одна средняя проба, состоящая из 8 частных проб, для определения химического состава и физических свойств агломерата.
Отбор усредненной пробы агломерата производится механическим способом с эстакады в здании ОТК проборазделки перед взвешиванием агловозов по установленной схеме.
Отбор частных проб агломерата из хопперов производится машинистом грейферного крана в присутствии и по прямому указанию контролера ОТК в соответствии с инструкцией.
Общая проба агломерата отбирается отдельно по каждому аглокорпусу. В каждом маршруте должно быть 24 агловоза с продукцией того или иного корпуса.
При механизированном отборе проб агломерата грейфером отбираются 8 частных проб по 150кг. Отбор частных проб производится по образующей конуса на высоте, не превышающей 2/3 высоты выступающей части конуса с чередованием отбора крупного и мелкого агломерата, в равных по весу частям – крупного агломерат примерно 1/3 грейфера, мелочи примерно ¼ грейфера. Масса общей пробы составляет 1200кг, не менее 1100кг.
16. Краткая техническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки
Рудный двор.
Передвижной роторный в/опрокидыватель – 1шт.
Максимальная производительность – 1200-2000 т/час.
Выгрузка вагонов – 20-25 циклов в час.
Рудногрейферный перегружатель «РГП-670» - 2 шт, максимальная производительность – 670 т/час.
Самоходный бункер с ленточным питателем – 2 шт, производительность одного самоходного бункера – 600-1200 т/час.
Стационарный роторный в/опрокидыватель – 2 шт.
Производительность одного СРВО – 25-30 циклов при разгрузке 60 и 90-тонных полувагонов.
При разгрузке 60т полувагонов – 1800т/час.
При разгрузке 90т полувагонов – 2790т/час.
Четыре приемных бункера – по два бункера на в/опрокидыватель с пластинчатым питателем на выдаче.
Емкость одного бункера – 200м³.
Пластинчатый питатель В=2400мм.
Вибраторы на бункерах – 16шт.
Бешенный передвижной в/опрокидыватель с толкателем – 1шт, производительность БВО в летних условиях – 26-30 вагонов в час, в зимних – до 20 вагонов.
Экскаватор ЭКГ – 5а³; вместимость ковша – 5,2м³; наибольший радиус копания – 14,5м; наибольший радиус разгрузки – 12,65м; радиус вращения поворотной платформы – 5,25м; наибольшая высота копания – 13,3м; наибольшая высота разгрузки – 6,7м; усилие на блоке ковша – 490 кН; теоретическая продолжительность цикла – 23 сек; скорость передвижения – 0,55км/ч; установленная мощность – 290 кВт; напряжение подводимого перем.тока – 6000В; конструктивная масса – 154 т; дополнительный противовес – 49 т; срок службы до кап.ремонта – 28000 час.
Обжиговое отделение.
Конвейерная обжиговая машина КМ-14 – 4 шт; производительность – 20 т/час; количество паллет – 72шт; площадь спекания – 14м²; толщина спекаемого слоя – 300-600мм; максимальная скорость движения паллет – 0,45 м/мин; разрежение в коллекторе – 380-440мм.вод.ст.; колосники – по ТУ 14-12-44-84 сталь Х28.
Горизонтальный конвейер; длина – 66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения – 0,4 м/сек.
Наклонный конвейер; длина – 31,66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения – 0,4 м/сек.
Бункер-накопитель извести; полный объем – 350м³; полезный объем – 262,2м³ или 288т извести с удельным весом 1,1 т/м³.
Склад руды и концентрата.
Барабанная сбрасывающая тележка-автостела – 4 шт; ширина ленточного питателя автостелы – 1400мм.
Бункер самоходный с ленточным питателем с шириной ленты 1000мм – 13 шт; производительность – 300-600 т/час; емкость – 20 т.
Кран грейферный Q-20т – 12 шт; емкость грейфера – 4м³; высота подъема грейфера – 15м.
Склад флюсов и топлива.
Барабанная сбрасывающая тележка с шириной ленты 1600мм – 2 шт.
Лопастной передвижной питатель – 6 шт; производительность – 650 м³/час.
Корпус подготовки шихты.
Дробилка 4-х валковая для кокса с гладкими валками – 12 шт; размер кусков до 40мм; производительность при щели 2,5-10мм – 16 т/час; длина валка – 700мм; диаметр верхних валков – 800мм; диаметр нижних валков – 980мм; скорость вращения верхних валков – 102 об/мин; скорость вращения нижних валков – 187 об/мин; мощность эл.двигателя верхних валков – 20 кВт; мощность эл.двигателя нижних валков – 40 кВт; производительность дробилки при дроблении кокса 0-30мм – 16 т/час.
Дробилка молотковая реверсивная для дробления флюсов ДМР 1450/1300/1000 – 8 шт; производительность – 250 т/час; диаметр ротора – 1450мм; размер поступающего куска до 80мм; полезная ширина ротора – 1300мм; число оборотов ротора – 985 об/мин; мощность эл.двигателя – 630 кВт; напряжение – 6000 В; количество рядов молотков – 10; вес молотка – 43 кг; количество молотков – 90шт; вес дробилки – 24160кг.
Трубовиброконвейер диам. 720мм Q – 150 т/час.
Питатель инерционный (ПИ) – Q – 200 т/час.
Размеры лотка, мм: в загрузке – 700±70; в разгрузке - 1200±70; длина - 6600±100.
Регулируемая амплитуда (без нагрузки), мм: max – не менее 4; min – не более 2,5; частота колебаний – 16,2±0,3сˉ¹.
17. Техническая характеристика батарейных циклонов БЦ-800 и БЦ-540.
БЦ-800 БЦ-540
Количество элементов циклона 800 540
Количество секций 8 6
Количество элементов секций 100 90
Диаметр выходной трубы элемента циклона, мм 133 133
Диаметр корпуса элемента циклона, мм 254 254
Условная площадь сечения элемента циклона, мм² 40,6 27,4
Общий объем бункеров, м² 90 40,8
Температура газа, ºС до 150
Разрежение, мм.вод.ст. до 1500
Батарейные циклоны имеют направляющий элемент типа «розетка» углом наклона 25 град.
Дробилка одновалковая для агломерата: производительность – до 200 т/час; крупность поступающего агломерата – 250-2500 мм; диаметр звездочек ротора – 2700 мм; тип редуктора – ЦТ-1650; передаточное число – 15,9; тип электродвигателя – АО-2-92-0; мощность – 55 квт; оборотов в минуту – 740; напряжение – 380 вольт.
Грохот вибрационный: число колебаний в минуту – 585; производительность – 400т/час; кусковатость – не более 100мм; температура агломерата - 100ºС; насыпной вес агломерата – 2 т/м³; тип электродвигателя – АО-2-8; мощность электродвигателя – 22 квт; число оборотов – 585.
Грохот самобалансный ГА 61: производительность – не более 250 т/час; площадь просеивающей поверхности – 6,4м²; амплитуда колебаний короба (регулируемая) – 4,1-2,0 мм; частота колебаний – 16 секˉ¹; номинальная площадь электродвигателей – 2*7,5 квт; масса грохота с рамой – не более 6355 кг; угол наклона просеивающей поверхности – 1 град; частота собственных колебаний короба, секˉ¹:
в вертикальном направлении – 2,
в горизонтальном направлении – 1,8.
Средний ресурс до 1-го кап. Ремонта – не менее 20000 часов.
Перекидной желоб: длина желоба – 4000мм, ширина желоба – 1850мм, угол поворота – 70 град, время перекидки желоба – 5 сек, тип электродвигателя – КО-21-8, мощность эл.двигателя – 8 квт, обороты – 725 об/мин, маховой момент – 1,08кг.м.
Тормоз ТКО-200: тормозной момент – 16кг.м, диаметр тормозного шкива – 200мм.
Редуктор червячного типа – ЦН 30в-Ш-31,5: передаточное число – 31,5.
18. Насыпной вес шихтовых материалов
Наименование Влага, % Насыпной вес, т/м³
1. Концентрат без извести 10,5 3,04
2. Концентрат с известью 8,8 2,57
3. Аглоруда (смесь) 5,0 2,65
4. Окалина − 2,4
5. Колошниковая пыль 10,0 1,65
6. Отсев агломерата − 2,05
7. Шлам оборотный 22,0 1,80
8. Шлам доменный 17,0 2,11
9. Шлам волонтеровский 18,0 1,60
10. Шлам марганцевый − 2,0
11. Известняк обычный 0,2 1,49
12. Известняк доломитизированный 0,2 1,45
13. Коксовая мелочь − 0,73
14. Антрацитовый штыб 8,9 1,52
15. Ракушечник − 1,52
16. Известь − 0,9-1,1
17. Шихта (готовая) 8,0 1,8-2,1
18. Агломерат офлюсованный − 2,15
Страницы: 1, 2, 3, 4
