14. Операция лужения.
Облудить горячим способом поверхности стволов и планок.
15.Операция правки.
Протереть каналы стволов. Проверить каналы стволов. Править каналы стволов.
16. Операция слесарная.
Вязать стволы с планками. Планки соединит. монтировать на штырях ø2.78 1.7030.9279.006.
17.Операция контрольная.
Прямолинейность канала ствола контролировать по методу теневого треугольника. Контролировать расположение в вертикальной плоскости. Контролировать прилегание планок к стволам. Контролировать симметричность планки. Контролировать непрямолинейность боковых и верхних плоскостей прицельной планки.
18.Операция пайки.
Припаять планки к стволам.
19.Операция выварки.
Выварить и промыть стволы по технологии отдела главного металлурга.
20.Операция слесарная.
Удалить вязку и снять струбцину.
21.Операция слесарная.
Зачистить наплывы припоя на стволах и планках. Удалить наплывы припоя в каналах стволов с дульной части. Зачистить наплывы припоя на боковых поверхностях планки прицельной. Припилить боковые поверхности планки прицельной в случае не обеспечения прогиба 0.5 мм. Прочистить отв. ø от припоя в планке прицельной. Зачистить дульный торец.
Используемые приспособления:
1. приспособление для запрессовки 1.7823.4061.000.
2. приспособление для контроля запрессовки верхнего ствола 1.7870.4231.000.
3. приспособление для контроля запрессовки нижнего ствола 1.7870.4232.000.
4. струбцина.
5. штырь ø2.78 1.7030.9279.006.
Таким образом, после проведения последней операции получим готовое изделие: стволы ружья ТОЗ-34.
1.5. Разработка технологической оснастки
Следующим этапом проектирования является разработка технологической оснастки, которая включает в себя рабочий и мерительный инструмент, рабочие и контрольные приспособления как для выполнения сборки и регулирования, так и для контрольно-испытательных операций. При этом сначала подбирается нормализованная технологическая оснастка; если она не обеспечивает необходимой производительности, то проектируется и создается специальный инструмент и специальные приспособления. Далее устанавливается режим работы для операций, качество которого зависит от температуры, давления, продолжительности. Затем устанавливается порядок работы, разряд работы и производится нормирование слесарно-сборочных работ; при этом используются нормативные материалы, разработанные для отдельных типов изделий и применительно для отдельных типов производства.
1.6. Разработка системы контроля
Под ней понимается комплекс мероприятий, исключающих выпуск изделий, не отвечающих техническим требованиям. Система контроля разрабатывается технологической службой на базе конструкторской документации, технических условий и технологического процесса сборки.
При этом устанавливают:
1) виды контроля;
2) методы и способы контроля;
3) параметры контроля;
4) последовательность выполнения контрольных операций;
5) средства контроля.
Документация на процессы контроля оформляется в виде ведомости технического контроля. Операционная карта контроля предназначена для описания содержания и последовательности выполнения контрольных переходов с указанием методов и приемов их выполнения, а также описания необходимых средств контроля. Ведомость или протокол предназначены для табличного оформления результатов контроля.
2. Проектирование автоматизированного приспособления
2.1. Назначение и типы контрольных приспособлений
Контроль качества изделий весьма важен в современном машиностроении; в особенности велика роль контроля при производстве изделий по принципу полной взаимозаменяемости. Применение универсальных измерительных инструментов и калибров малопроизводительно, не всегда обеспечивает нужную точность и удобство контроля, а в условиях поточно-автоматизированного производства вообще неприменимо.
Контрольные приспособления повышают производительность труда контроллеров, улучшают условия их работы, повышают качество и объективность контроля. Контрольные приспособления уменьшают попадание брака в годные детали и пропуски годных деталей в брак.
Контрольные приспособления применяют для проверки заготовок, деталей и узлов машин. Приспособления для проверки деталей применяют на промежуточных этапах обработки (межоперационный контроль) и для окончательной приемки, выявляя точность размеров, взаимного положения поверхностей и правильность их геометрической формы.
Высокая точность современных машин обуславливает использование в контрольных приспособлениях измерителей высокой чувствительности и важность правильного выбора принципиальной схемы и конструкции приспособления.
Погрешность измерения, под которой понимают отклонение найденного значения величины от ее истинного значения, должны быть по возможности малой.
Однако чрезмерное повышение точности измерения может привести к усложнению и удорожанию приспособления и снижения его производительности.
Погрешность измерения в зависимости от назначения изделия допускают в пределах 8 – 30% поля допуска на контролируемый объект. Общая (суммарная) погрешность измерения определяется рядом ее составляющих: погрешностью, свойственной самой схеме; погрешность установки контролируемого изделия; погрешностью настройки приспособления по эталону, износам деталей приспособления, а также колебаниям температуры.
При конструировании контрольных приспособлений необходимо изучить условия возникновения первичных погрешностей и выявить пути их уменьшения или полностью устранения. На выбор принципиальной схемы контрольного приспособления большое влияние оказывает заданная производительность контроля. При 100% проверки деталей в поточном производстве время контроля не должно превышать темпа работы поточной линии. Для выборочного контроля деталей при стабильных технологических процессах их изготовления требования к производительности контрольного приспособления могут быть снижены.
Для проверки небольших и средних деталей применяют стационарные контрольные приспособления, а для крупных – переносные. Наряду с одномерными, широкое применение находят многомерные приспособления, где за одну установку проверяют несколько параметров.
Контрольные приспособления делят на активные и пассивные. Пассивные применяют после выполнения операций обработки. Активные устанавливают на станках, они контролируют детали в процессе обработки или изменения условий ее выполнения при появлении брака. Контрольные приспособления из самостоятельных устройств превращаются в составную часть автоматических систем. Это позволяет снизить себестоимость продукции в результате устранения брака и исключения контроля как самостоятельной операции.
Контрольные приспособления, обычные и автоматические, должны обеспечивать заданную точность и производительность контроля, быть удобными в эксплуатации, простыми в изготовлении, надежными при длительной работе и экономичными.
2.2. Разработка приспособления для контроля запрессовки стволов в муфту
Приспособление, используемое для контроля запрессовки верхнего ствола в муфту ружья ТОЗ-34 на предприятии ОАО «ТОЗ» представляет собой базу с зажимными элементами, на которой закрепляются стволы с муфтой. Контрольное усилие передается на ствол от подвешенного груза массой 19±2 кг через рычаг. Подача усилия осуществляется при отпускании рукояти, с помощью которой рабочий отводит толкатель, передающий усилие от рычага к стволу. Недостатками такого приспособления можно назвать большие затраты времени на проведение операции контроля, значительные физические нагрузки, испытываемые рабочим, неточность и неодинаковость операций контроля у разных работников (плавно или рывком отпускает рычаг, неодинаковые физические показатели и др. факторы).
Для устранения названных недостатков можно предложить модернизацию приспособления, основанную на замене источника контрольного усилия. В данном приспособлении усилие, необходимое для контроля изделия будет обеспечивать силовой пневмоцилиндр, воздействующий на изделие через систему рычагов с необходимым усилием.
Давление пневматической линии на предприятии составляет 0,4 МПа, что обеспечивается промышленным компрессором.
Возьмем стандартный заводской пневмоцилиндр с диаметром поршня и диаметром штока .
Усилие, создаваемое этим пневмоцилиндром:
,
где h = 0,8÷0,9 - коэффициент, учитывающий потери на трение в пневмоцилиндре. Возьмем .
Таким образом, нам необходима система рычагов, чтобы получить необходимое усилие 1900 Н. Возьмем рычаг, схема которого показана на рисунке 2.
Рис. 2. Схема передачи усилия.
Получаем уравнение моментов
.
Откуда получаем
Исходя из условий закрепления стволов на приспособлении и размещения его основных элементов возьмем плечи и :
L1 = 275 мм, L2 =140 мм.
3. Оценка технологичности изделия
Технологичность изделия, необходимая для оценки возможности роботизированной сборки, рассчитаем с помощью программы AST.
Рис.3. Оценка технологичности с помощью программы AST.
Заключение.
В результате выполнения курсового проекта был построен технологического процесс сборки стволов ружья ТОЗ-34, а также разработано предложение по автоматизации данного процесса путем разработки специального приспособления для контроля запрессовки стволов в муфту. Таким образом, с использованием технологической схемы сборки проведен анализ процесса сборки стволов, а разработанное приспособление является достаточно универсальным для внедрения его в производство.
Список использованных источников
1. Справочник по допускам и посадкам. -М., Энергоиздат, 1978г.- 615 с.
2. Справочное руководство по черчению. Изд. 4-е, перераб. И доп. М., «Машиностроение», 1974г.-696 с.
3. Цудиков М.Б. «Производство и применение мехатронных систем». Лекции, Тула, ТГУ, 1995г.
Страницы: 1, 2, 3
