|
|
2. Схема операции
В состав расчетно-графической работы входит выбор металлорежущего инструмента, расчет режимов обработки и сил резания, а так же проектирование одного из применяемых инструментов. С учетом данного способа обработки, выбрать и обосновать перечень необходимого металлорежущего инструмента с указанием полного наименования, конструкции и материала режущей части. При этом вид инструмента и его тип определяется способом обработки и формой и размерами обрабатываемых поверхностей.
Таким образом, следует провести операцию в следующей последовательности:
1) Выберем вид станка для заданной операции
2) Выберем вид инструмента, обеспечивающего обработку заданной поверхности
3) Выберем вид режущего материала, обеспечивающего максимальную производительность
4) Назначим оптимальные геометрические параметры режущего инструмента
5) Назначим стойкость инструмента, обеспечивающего максимальную производительность
6) Выберем оптимальный вид смазочно-охлаждающей технологической среды
7) Определим глубину резания с учетом заданного квалитета
8) Назначим величину подачи с учетом заданной шероховатости
9) Рассчитаем скорость резания
10) Рассчитаем эффективную мощность
11) Проверим назначенный режим резания по эффективной мощности
12) Рассчитаем машинное время операции
3. Схема инструмента
Расточный резец для обработки сквозных отверстий
4. Анализ влияния различных факторов на ЭРР и влияние ЭРР на конечные технико-экономические показатели процесса резания.
1.1.Роль оптимизации в повышении эффективности.
В XX веке основными направлениями повышения эффективности процесса резания были: создание и совершенствование новых режущих материалов, металлорежущих станков, инструментов, смазочно-охлаждающих технологических средств (СОТС).
Так, например, создание быстрорежущих сталей в начале XX в. и их внедрение вместо углеродистых легированных сталей повысило производительность процесса резания в 2-3 раза. Создание твердых сплавов в 30-ые годы текущего столетия повысило производительность в 3-4- раза. При этом одновременно повысилось качество обработки. Разработка и внедрение во второй половине XX в. минеральной (режущей) керамики, композитов, искусственных алмазов повысило скорость процесса резания и существенно возросли точность и качество обработанной поверхности. В дальнейшем (последние 20-30 лет) происходило лишь совершенствование уже известных видов режущих материалов, которое, однако, не привело к значительному изменению производительности процесса и качества обработки. Создание новых режущих материалов вызывало необходимость разработки новых металлорежущих станков с более высокими скоростями резания, новых режущих инструментов, что позволило в полной мере реализовать на практике потенциальные свойства новых материалов. Интенсивные работы по созданию новых и совершенствованию широко применявшихся в то время СОТС проведены в нашей стране в 60-70 годы. Это позволило на ряде операций повысить производительность до 50%, значительно уменьшить шероховатости обработанной поверхности, повысить точность.
Анализ результатов производственной практики и исследований показывает, что максимальный эффект достигается только при оптимальных условиях ведения процесса. Поэтому оптимизация процесса резания сегодня и в ближайшем будущем будет важнейшим направлением повышения его эффективности.
1.2. Содержание и последовательность оптимизации.
Примерная последовательность и содержание оптимизации включают в себя решение следующих вопросов:
1. Выбор способа обработки.
2. Выбор оборудования.
3. Выбор режущего материала, инструмента и его параметров.
4. Выбор СОТС и способа ее применения.
5. Расчет оптимальной скорости резания.
1.3. Критерии оптимизации.
В качестве критериев оптимизации используются:
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.