Рефераты. Расчет параметров посадки и калибров для проверки отверстия и вала
Расчет параметров посадки и калибров для проверки отверстия и вала
ФЕДЕРАЛЬНОЕ
АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
ТУЛЬСКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
КАФЕДРА
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ И МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ
Курсовая
работа по метрологии, стандартизации и сертификации
Тула
2006
Аннотация.
В процессе выполнения
курсовой работы были рассчитаны параметры посадки, написаны все виды отклонений
размеров на конструкторских и рабочих чертежах, рассчитаны калибры для проверки
отверстия и вала. Также произведены расчеты размерной цепи, в процессе которых
решается задача достижения заданной точности замыкающего размера. Эти расчеты
были произведены методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным
методом. В третьей части курсовой работы была рассмотрена обработка результатов
многократных измерений с помощью закона распределения вероятности.
СОДЕРЖАНИЕ.
Аннотация
Часть 1.Расчет параметров посадки и
калибров для проверки отверстия и вала.
1.Отклонения отверстия и вала. Схема
расположения полей допусков посадки ……………………………………………………………………………4
2. Предельные размеры…………………………………………………………..4
3. Допуски отверстия и
вала……………………………………………………..5
4. Зазоры…………………………………………………………………………..5
5. Средний
зазор………………………………………………………………….5
6. Допуск зазора (посадки)………………………………………..……………..5
7. Обозначение предельных отклонений
размеров на конструкторских чертежах…………………………………………………………………..……….5
8. Обозначение размеров на рабочих
чертежах………………………………...6
9. Расчет калибров для проверки
отверстия и вала. Схема расположения полей допусков
калибров……………………………………………………….7
Часть2.Расчет сборочных размерных
цепей методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным методом.
1. Нахождение допусков и отклонений
составляющих размеров методом полной взаимозаменяемости. Прямая
задача…………………………………..9
2. Нахождение предельных значений замыкающего
размера методом полной
взаимозаменяемости. Обратная задача………………………………………..12
3. Нахождение допусков и отклонений
составляющих размеров теоретико-вероятностным методом. Прямая задача…………………………………..….13
4. Нахождение предельных значений
замыкающего размера теоретико-вероятностным
методом. Обратная задача………………………....................16
Часть 3. Обработка результатов
многократных измерений.
1. Определение среднего
арифметического и стандартного отклонений для данных……………………………………………………………………………17
2. Проверка на наличие или отсутствие
промахов…………………………….18
3. Построение гистограммы и проверка
гипотезы о виде закона распределения вероятности…………………………………………………….18
4. Проверка нормальности закона
распределения по критерию Пирсона…..20
5. Построение теоретической кривой
плотности вероятности………..……. 21
5. Представление результата в виде
доверительного интервала……………..21
Список используемой литературы.
Часть
1
Расчет
параметров посадки и калибров для проверки отверстия и вала
Рассчитать
параметры посадки ø 40 H7/d8; написать все виды обозначения
предельных отклонений размеров на конструкторских и рабочих чертежах;
рассчитать калибры для проверки отверстия вала заданной посадки.
1. Отклонения
отверстия и вала по ГОСТ 25347-82:
ES = +25 мкм, es =-80 мкм
EI = 0; ei = -119 мкм
Рис.1. Схема
расположения полей допусков посадки
2. Предельные
размеры:
мм;
мм;
мм;
мм;
3. Допуски
отверстия и вала:
мм;
мм;
либо
мм;
мм.
4. Зазоры:
мм;
мм
либо
мм;
мм.
5. Средний зазор:
мм.
6. Допуск зазора
(посадки)
мм
либо
мм.
7. Обозначение
предельных отклонений размеров на конструкторских чертежах:
а) условное
обозначение полей допусков
б) числовые
значения предельных отклонений:
в) условное
обозначение полей допусков и числовых значений предельных отклонений:
8. Обозначение
размеров на рабочих чертежах:
9. Расчет
калибров для проверки отверстия и вала.
Допуски и
отклонения калибров по ГОСТ 24853-81:
а) для
калибров-пробок
Z = 3,5 мкм, Y = 3 мкм, H = 4 мкм;
б) для калибров-скоб
Z1 = 6 мкм, Y1 = 5 мкм, H1 = 7 мкм;
Рис. 2 Схема
расположения полей допусков калибров
Калибры для
проверки отверстия
Пробка ПР
Исполнительный
размер пробки ПР:
мм;
Средневероятный
износ мкм;
мкм;
Износ пробки
рабочим допустим до размера:
мм;
Износ пробки
цеховым контролером допустим до размера:
мм;
Пробка НЕ
Исполнительный
размер пробки НЕ:
мм;
Калибры для
проверки вала
Скоба ПР
Исполнительный
размер скобы ПР:
мм;
Средневероятный
износ мкм;
мкм;
Износ скобы
рабочим допустим до размера:
мм;
Износ скобы
цеховым контролером допустим до размера:
мм;
Скоба НЕ
Исполнительный
размер скобы НЕ
мм;
Часть
2
«Расчет
сборочных размерных цепей методом полной взаимозаменяемости и
теоретико-вероятностным методом»
№ 1. Назначить
допуски и отклонения составляющих размеров с таким расчетом, чтобы обеспечить
значение замыкающего размера, равное мм.
Расчет произвести
методом полной взаимозаменяемости.
На детали,
входящие в сборочный комплект, назначены следующие значения номинальных
размеров: мм; мм; мм; мм; ;
1. Согласно
заданию имеем:
мм;
мм;
мм;
мм;
мм.
2. Составим
график размерной цепи:
3. Составим
уравнение размерной цепи:
;
4. Произведем
проверку правильности назначения номинальных значений составляющих размеров:
Т.к. по условию
задачи , следовательно,
номинальные размеры назначены правильно.
5. Осуществим
увязку допусков, для чего, исходя из величины , рассчитаем допуски составляющих размеров.
6. По приложению
1 устанавливаем, что полученное значение больше принятого для
квалитета 10, но меньше, чем для квалитета 11.
Установим для
всех размеров допуски по 11 квалитету, тогда:
мм, мм, мм, мм, мм.
7. Произведем
проверку правильности назначения допусков составляющих размеров:
мм.
Полученная сумма
допусков превышает заданный допуск замыкающего размера на величину равную 0,03
мм, что составляет 5% от . Следовательно
допуски можно оставить без изменения.
8. Осуществим
увязку средних отклонений, для чего примем следующий характер расположения
полей допусков составляющих размеров.
мм.
мм,
мм,
мм.
Сведем данные для
расчета в таблицу 1.
Таблица расчетных
данных
Таблица 1
Обозначение
размера
Размер
+1
-0,045
-0,045
-1
0
0
-1
0
0
+1
-0,045
-0,045
+1
-0,8
-0,8