При выплавке ФС 45 производят 6-8 выпусков в смену через равные промежутки времени. Вскрытие летки производится простреливанием ее из специального ружья, прожигом электрической дугой или кислородом, пробиванием железным прутом или при помощи бура.

Продолжительность операции выпуска составляет 15-25 мин. Летка должна быть открыта широко и периодически прошуровываться железным прутом для того, чтобы обеспечить полный выход шлака из печи.

Для обеспечения нормального выхода металла и шлака необходимо:

·       поддерживать летку все время в нормальном рабочем состоянии, т.е. диаметр не должен превышать 120 мм;

·       в случае увеличения диаметра летки более 120 мм ее необходимо забить электродной массой, после этого через 2-3 выпуска летку довести до нормального диаметра. Забивка летки электродной массой производится по указанию старшего плавильщика;

·       летка должна быть не ошлакована. При ошлаковании летки перед ее заделкой очко летки разжигается графитовой свечой. Заделка зашлакованной летки не допускается;

·       своевременно устанавливать сводик из электродной массы. Установка сводика производится через 8-12 дней, толщина сводика должна быть не более250 мм;

·       перед установкой сводика летка должна быть обязательно забита массой и очищена от шлака. Остатки старого сводика также выбиваются.

Во время выпуска берут пробу металла для анализа, подставляя под струю графитовый стаканчик. По окончании выпуска очко летки закрывают возможно глубже конической пробкой из смеси глины, мягкой консистенции. В глину добавляется 20-30% мелкой электродной массы.

Нормально работающая летка должна закрываться 2-3 конусами, так чтобы наружная часть канала летки была свободной на 100-150 мм. Мелко закрытая летка вызывает разогрев гарнисажа передней стенки печи, что приводит к нарушению нормальной работы летки разъеданию футеровки печи в районе летки. Ферросилиций выпускают в ковш, футерованный шамотным кирпичом или графитовой плиткой, и затем разливают в слитки, в чугунные изложницы или в чушки на разливочной машине конвейерного типа. Ковш, установленный на стенде, наклоняется с помощью гидравлического устройства и через промежуточный желоб выдает металл на горизонтальную разливочную машину конвейерного типа. Изложницы разливочной машины обрызгивают известковым молоком. Максимальная производительность такой машины обеспечивается при толщине слитка 70-80 мм и составляет для ФС 45 ~ 80 т/сут. Температура сплава перед разливкой должна составлять ~ 1400 ºС. Потери при разливке на машине составляют 3%.

Слитки (чушки) сплава передают в остывочное отделение, где после остывания и проверки химического состава их, при необходимости, дробят и сплав упаковывают в деревянную или металлическую тару. Разливка слитков должна быть механизирована. Цехи должны быть оборудованы установками для дробления и грохочения сплава, чтобы обеспечить выполнение заказов на ферросилиций в куске заданных размеров и массы.

ФС 45 изготовляют в дробленном виде в кусках массой не более 25 кг, а также в чушках массой не более 45 кг.

Качество выпускаемого из печи сплава контролируют по содержанию кремния. По результатам экспресс-анализа производят корректировку навески железной стружки в калоше.

Запорожский ферросплавный завод для снижения содержания алюминия с 1,2 до 0,8 % продувает сплав в ковше воздухом, а на поверхности металла заводит окислительный шлак из песка, железной руды, известняка и шпата. Пии этом методе наряду с содержанием алюминия уменьшается содержание кремния (на 1-2 %) [2-4, 6, 12, 13].

4 Экономика и организация производства

Основой производственной деятельности ферросплавного завода ("ЗЗФ") является техпромфинплан предприятия, представляющий собой комплексный текущий (годовой) план производственной технологической и финансовой деятельности, а также социального развития коллектива предприятия, конкретизирующий показатели пятилетнего плана и предусматривающий выполнение государственных плановых заданий с наибольшей эффективностью.

Общие особенности техпромфинплана состоят в том, что он основывается на прогрессивных технико-экономических нормах и нормативах использования сырья, материалов, основных производственных фондов, трудовых и денежных ресурсов. Техпромфинплан предусматривает внедрение достижений научно-технического прогресса в производство ферросплавов (в том числе и для ФС 45), мобилизацию всех имеющихся резервов, осуществление режимов экономии минерально-сырьевых и энергетических ресурсов, использование хозрасчета, создание и внедрение малоотходной технологии, повышение фондоотдачи в целях максимального увеличения производительности электропечи, улучшения технико-экономических показателей, повышения качества ферросплавов и решения природоохранных задач электроферросплавной промышленности.

Вся деятельность ферросплавного завода ("ЗЗФ") происходит в условиях хозяйственного расчета. Сущность хозрасчета состоит в том, что завод в денежной форме соизмеряет затраты и результаты своей хозяйственной деятельности, покрывает свои расходы денежными доходами от реализации продукции и обеспечивает рентабельность производства.

Хозрасчет основан на использовании товарно-денежных отношений, в частности, таких категорий, как цена, прибыль и себестоимость продукции.

Цена – денежное выражение стоимости товара (ферросплава). Существуют оптовые и розничные цены. Оптовые цены на ферросплавы составляются и утверждаются на базовые тонны, представляющие собой натуральную массу сплава, приведенную к базе, т.е. установленный для той или иной марки ферросплава среднего процентного содержания ведущего элемента. Так, для ферросилиция марки ФС 45 с пределами по концентрации кремния 41-47 % базовым содержанием кремния принято 45%.

Себестоимость ферросплавной продукции - это часть общественных издержек производства, т.е. часть стоимости, отражающая затраты предприятия на изготовление и реализацию продукции.

Себестоимость включает экономические элементы затрат, которые отражают стоимость израсходованных средств производства и необходимого продукта, идущего на оплату труда. Элементы затрат включают стоимость сырья, вспомогательных материалов, топлива, электроэнергии, заработную плату, отчисления на социальное страхование.

Все расходы предприятия, связанные с получением ферросплава (ФС 45), в совокупности образуют цеховую и заводскую себестоимость продукции. Добавление внепроизводственных расходов к заводской себестоимости образует полную себестоимость.

Составляют плановую и отчетную (фактическую) себестоимость ферросплава (ФС 45) по итога относимые на м производственной деятельности завода ("ЗЗФ") за месяц, квартал, год. При составлении плановой и отчетной калькуляций, в том числе на небольшие партии новых видов ферросплавной продукции, производят калькуляцию, т.е. исчисление себестоимости ферросплава (ФС 45).

Калькуляция – это один из основных показателей плана и отчета по себестоимости, характеризующей затраты завода в денежной форме на производство и реализацию 1т ферросплава в натуральном и базовом исчислении.

Порядок составления калькуляции себестоимости.

Калькуляция себестоимости состоит из таблицы затрат, которые исчисляются по следующим статьям:

I Сырые и основные материалы.

Все затраты завода, связанные с приобретением сырья и основных материалов, доставкой и выгрузкой на складах предприятия, исчисляются по ценам франко - вагон отправления.

II       Отходы производства.

К отходам относят скрап ферросплава, образующийся при разливке, дроблении, а также нестандартный металл, не принятый ОТК как годный из-за несоответствия требованиям ГОСТ. Исчисление затрат производится по твердым ценам.

III      Брак.

В калькуляции брак не планируется, т.к. технология ферросплава должна обеспечить выход только товарной продукции, отвечающей требованиям стандартов. Однако в реальных условиях ферросплавного производства по причинам изменения качества сырья (например, содержание фосфора, серы, ведущего элемента), отклонения параметров технологии от заданных и других получается продукция, которая называется браком и обычно возвращается в производство в качестве компонента шихты.

IV      Расходы по переделу, относимые на данный ферросплав (т.е. на ФС 45).

Это затраты на переработку сырья и основных материалов. Выделяют расходы, непосредственно относящиеся к получению сплава, и расходы общецеховые. В расходы по переделу, относимые по прямому назначению, включают электроэнергию технологическую, электродную массу, основную заработную плату рабочих, занятых выплавкой, расход технологического инструмента и приспособлений целевого назначения.

V       Расходы по переделу, общие для всех сплавов, общезаводские расходы.

К ним относят общецеховые энергетические затраты, заработную плату (кроме учитываемой по статье IV), отчисления на социальное страхование, расходы на текущие ремонты и содержание основных средств и прочие расходы по цеху.

Структура себестоимости ферросплавов, получаемых углеродо-, силико- и алюминотермическими способами, имеет существенные различия вследствие различных оптовых цен на рудноминеральное сырье, удельного расхода сырья, восстановителя, электроэнергии, а также расходов по переделу.

Для себестоимости ФС 45, полученного углеродотермическим способом, доля расходов на сырьевые материалы составляет 22%, восстановитель (кокс) – 17,8%, электроэнергию – 39,5%, а расходов по переделу – 18,1%; общезаводские расходы не превышают 0,2%.

Оценка экономических показателей разработки (ФС 45) в сравнении с базовым вариантом (ФС 65)

В таблице 4.1 приводится калькуляция себестоимости 1т ФС 45 в сравнении с базовым вариантом (ФС 65).

Таблица 4.1 – Калькуляция себестоимости.

Расход сырья, материалов, электроэнергии и цены на них приняты на основе данных ОАО "ЗЗФ" [4, 8, 18].

Выводы: из таблицы калькуляции себестоимости видно, что разработанный вариант технологии производства ФС 45 экономически выгоден (экономия составляет на 1т ФС 45 203,95 грн.) по сравнению с базовым вариантом (ФС 65).

Также при разработанном варианте снижается расход электроэнергии на 74,75 грн./т ФС 45. Снижается расход материалов на 116 грн./т за счет усовершенствования технологии производства ферросилиция марки ФС 45 по сравнению с базовым вариантом (ФС 65).

Расход материалов при базовом варианте (ФС 65) равен 497 грн./т , а при разработанном – 381 грн./т , следовательно, разработанная технология экономически целесообразна.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9