Схемы сборочного состава для рассматриваемого изделия нами показана в приложении 1. Схема сборочного состава не дает представления о последовательности сборки и способе обеспечения соединений. Последовательность сборки, способы обеспечения соединений, периодичность и содержание процессов контроля и испытаний дает технологическая схема сборки. Сборка любого изделия – это дискретный во времени процесс, который состоит из отдельных операций. Каждая операция состоит из ряда переходов. Переход – это наименьшая законченная часть технологического процесса, выполняемая без перерыва во времени. Процесс сборки сложного изделия состоит из переходов, выполняемых не только последовательно, но и параллельно. Маршрут такого процесса можно представить графически в виде схемы. На этой схеме процесс обозначается линией, т.е. осью процесса во времени, а точки - это отдельные переходы на этой линии. При построении схемы сборки рекомендуют придерживаться следующих правил:
1) материалы изображают полукругом, внутри которого указываются наименование, марка, ГОСТ, характерный параметр;
2) детали изображаются в виде круга, разделенного на две части, в нижней части указывается номер позиции детали на спецификации сборочного чертежа, в который она входит;
3) сборочная единица на схеме изображается квадратом, в верхней части которого указывается степень сложности, а в нижней части - номер позиции для сборочного чертежа;
4) детали и сборочные единицы, получаемые с других предприятий, изображаются с заштрихованными верхними частями круга или квадрата;
5) схема сборки начинается с изображения базовой детали или сборочной единицы, а заканчивается изображением готового изделия. Базовой деталью считают основную деталь, с которой начинается общая сборка изделия. В качестве базовой рекомендуется выбирать ту деталь, поверхности которой будут в последствии использованы при установке готового изделия или при креплении сборочной единицы к ранее собранной;
6) сборочные единицы или детали, собираемые между собой, и с собранными ранее составляющими компонентами изделия одновременно присоединяются к сборочной линии в одной точке;
7) детали, и сборочные единицы, которые не могут быть собраны одновременно без перерыва во времени или одновременная сборка которых не является технической необходимостью, присоединяются к линии сборки в разных точках;
8) детали, соединяемые между собой сборочной операцией, образуют сборочную единицу первой степени сложности, которая изображается квадратом на одной линии с ее базовой деталью;
9) присоединение хотя бы одной детали к собранной ранее сборочной единице образует новую сборочную единицу следующей степени сложности;
10) несколько деталей или сборочных единиц, устанавливаемых после их предварительной сборки но без образования сборочной единицы, изображаются на схеме условными значками и присоединяющей к дополнительной линии сборки в последовательности (слева направо) их присоединения; дополнительная линия сборки подводится к основной в точке выполнения установки и крепления этих составляющих компонент;
11) детали, образующие сборочную единицу до установки их в собранную ранее, обозначаются условными обозначениями и образуют дополнительную линию сборки, заканчивающуюся сборочной единицей, которая присоединяется к основной линии сборки;
12) несколько одинаковых деталей или сборочных единиц обозначаются одним условным обозначением, а количество указывается цифрой около знака;
13) приспособления, применяемые вместо деталей или сборочных единиц, без которых не может быть выполнена сборка, указываются на схеме как детали или сборочная единица, но пунктиром;
14) работы, связанные с частичной разборкой объекта указывается на схемах изображением снимаемых деталей, сборочных единиц или приспособлений со стрелкой, направленной от линии сборки;
15) переходы сборки, связанные с применением материалов (клея, припоя, спирта, бензина, масла, изоляции и т.п. в переходах намотки, электромонтажа, заливки и т.п.), указываются на схемах с присоединением к линии сборки условного обозначения материала;
16) порядок установки одновременно нескольких составляющих компонент определяется обходом по часовой стрелке, начиная с крайнего левого над линией сборки детали или сборочной единицы.
Таким образом, схема наглядно показывает последовательность или маршрут сборки.
Процесс сборки редуктора
1. Порядок изготовления сборочных единиц первой ступени и сборки редуктора
1.1. Сборка корпуса
1. На днище поз. 3 установить две боковины поз. 1 и приварить их.
2. К боковинам поз. 3 (приварить плиту поз. 2.
3. К другим боковинам поз. 6 приварить втулки поз. 5 с двух сторон.
4. Боковины поз. 6 приварить к днищу поз. 3.
5. Приварить лист (2 штуки) к боковинам поз. 6 и плите поз. 2.
6. Приварить к платикам поз. 4 полученную в п. 5 конструкцию.
Приварить платики поз. 4 к боковинам поз. 1 и к днищу поз. 3.
7. Приварить бобышку поз. 10 к боковине поз.6 и втулке поз. 5.
8. Приварить ребра поз. 7, поз. 8 (по 4 шт) к боковине поз. 1 и к платикам поз.4.
9. Чтобы снять напряжение теперь необходимо отжечь корпус.
10. Согласно чертежам теперь необходимо строгать платики поз. 4 в размер 390 для получения одной плоскости.
11. Строгать боковины в размер 280.
12. Теперь когда корпус собран, необходимо расточить отверстие в размер 230 с двух сторон в боковинах поз. 1.
13. Во втулках поз. 5 сверлить два отверстия диаметром 80 (соосности).
14. Сверлить двенадцать отверстий в боковинах поз. 1 и нарезать резьбу М8.
15. Сверлить двенадцать отверстий через втулку поз. 5 и боковины поз. 6 и нарезать резьбу М8.
16. Сверлить в боковине поз. 6 отверстие под щуп М8*1.5
17. Сверлить отверстие в плите поз. 2 и нарезать резьбу М18*1.5 и такое же отверстие для слива под втулкой поз. 5 в боковине поз. 6.
18. В патрубке сверлить отверстие М18*1.5 и нарезать резьбу.
1.2. Сборка колеса червячного
1. Венец поз. 1 одеть на ступицу поз. 2.
2. Просверлить четыре отверстия и нарезать в отверстиях резьбу М8. Соединить венец и ступицу с помощью четырёх болтов поз. 3 четырёх гаек 4 и закернить.
3. Нарезать зубья.
1.3. Сборка щупа
Головку поз. 2 соединить сваркой с кругом 1 и зачистить.
1.4. Сборка редуктора
Основным содержанием процесса сборки редуктора является соединение элементов в кинематическую цепь с обеспечением условий, необходимых для нормальной работы (зацепления). Кроме того в процессе сборки редуктора на корпусе закрепляются крышки, прокладки, манжеты, скоба для перемещения редуктора. Рассмотрим этот процесс более подробно.
1. На вал поз. 9 одевают шпонку 18*11*50 поз. 10.
2. В колесе червячном имеется паз. Соединяем вал поз. 3 и колесо червячное поз. 6 с помощью шпонки, выполняющей функции стопора, т. е. колесо не будет проворачиваться относительно вала.
3. С той стороны редуктора, которая будет находится внутри корпуса на вал одевают кольцо поз. 27, а затем – подшипник роликовый конический поз. 7. С другой стороны вала – подшипник поз. 7.
4. Помещают вал, соединенный с колесом червячным с помощью шпонки, с кольцом и подшипниками в корпус с левой стороны.
5. На червяк поз. 18 одевают с двух сторон подшипник роликовый конический поз. 17.
6. Очень важный этап сборки редуктора – обеспечения условий, необходимых для нормальной работы зацепления. Вращая червяк, осуществляют его сцепление с колесом червячным внутри корпуса.
7. Внутрь крышки поз. 5 поместить кольцо поз. 8. Между крышкой
поз. 5 и боковиной поз.2 поместить прокладку поз. 2 между собой с помощью шести болтов М8*20 и шести шайб.
8. Аналогично с другой стороны: соединить крышку поз. 14 и прокладку поз. 2 с боковиной поз. 6 с помощью шести болтов М8*20 и шести шайб. В отличие от крышки поз. 5 крышка поз. 14 – глухая.
9. Теперь необходимо установить крышки в полостях, перпендикулярных оси червяка. Между глухой крышкой поз. 19 и втулкой поз. 105 помещают прокладку поз. 16 и закрепляют их между собой с помощью шести шайб и шести болтов М8*25.
10. Аналогично с другой стороны: внутрь крышки поз. 24 помещают кольцо поз. 26 и манжету поз. 25 Между крышкой поз. 24 и втулкой помещают прокладку поз. 16 и закрепляют их между собой с помощью шести шайб и шести болтов М8*25.
11. На плите редуктора (верхняя часть) приварить скобу (для возможности использования механизированных средств для перемещения редуктора).
12. На пробки поз. 23 надеть прокладки поз. 22 и закрепить с помощью резьбы в верхнюю плиту редуктора и нижнюю часть боковины (для слива).
13. поместить щуп в отверстие в бобышке (резьбовое соединение).
14. Для осуществления связи между цепью редуктора и валом двигателя необходимо в паз червяка поместить шпонку 8*7*35 поз. 28.
15. Аналогично в паз на валу червячного колеса помещают шпонку 14*9*50 поз. 29 для осуществления связи цепи редуктора с выходным валом.
16. Окрасить редуктор в желтый цвет.
17. Залить масло типа «Индустриальное» в корпус через смотровое окно так, чтобы венцы колес были в него погружены. При их вращении масло увлекается зубьями, разбрызгивается попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которые покрывают поверхность других деталей.
18. Контроль.
2.2. Разработка приспособления для запрессовки подшипников
Приспособление, используемое для запрессовки подшипников, представляет собой базу с зажимными элементами. Контрольное усилие передается от подвешенного груза массой 19±2 кг через рычаг. Подача усилия осуществляется при отпускании рукояти, с помощью которой рабочий отводит толкатель, передающий усилие от рычага к подшипнику. Недостатками такого приспособления можно назвать большие затраты времени на проведение операции контроля, значительные физические нагрузки, испытываемые рабочим, неточность и неодинаковость операций контроля у разных работников (плавно или рывком отпускает рычаг, неодинаковые физические показатели и др. факторы).
Для устранения названных недостатков можно предложить модернизацию приспособления, основанную на замене источника контрольного усилия. В данном приспособлении усилие, необходимое для контроля изделия будет обеспечивать силовой пневмоцилиндр, воздействующий на изделие через систему рычагов с необходимым усилием.
Давление пневматической линии на предприятии составляет 0,4 МПа, что обеспечивается промышленным компрессором.
Возьмем стандартный заводской пневмоцилиндр с диаметром поршня и диаметром штока .
Усилие, создаваемое этим пневмоцилиндром:
где h = 0,8÷0,9 - коэффициент, учитывающий потери на трение в пневмоцилиндре. Возьмем .
Таким образом, нам необходима система рычагов, чтобы получить необходимое усилие 1900 Н. Возьмем рычаг, схема которого показана на рисунке
Получаем уравнение моментов
.
Откуда получаем
Исходя из условий закрепления стволов на приспособлении и размещения его основных элементов возьмем плечи и :
L1 = 275 мм, L2 =140 мм.
Оценка технологичности изделия
Технологичность изделия будем оценивать с помощью программы AST. Для этого требуется ввести детали, из которых состоит изделие, их основные технологические параметры и дать команду на подсчёт технологичности. Результаты расчёта приведены в приложении 2.
Заключение
В курсовом проекте спроектирован технологический процесс сборки редуктора. В итоге была получена технологическая схема сборки редуктора. Таким образом, с использованием технологической схемы сборки можно наглядно провести анализ процесса сборки редуктора.
Список используемых источников
1. Белоусов А.П. Проектирование приспособлений машиностроения. - М.: Машиностроение, 1964. С – 326.
2. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков М.: Машиностроение, 1979. С - 456.
3. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений для машиностроения М.: Машиностроение, 1989. С – 488.
4. Романовский А.А. Технология электрооборудования. Методические указания по выполнению курсового проекта. - Тула: ШИ, 1983. С – 238.
Приложение 1.
Приложение 2.
Страницы: 1, 2
