Объектом нормирования является сборочная операция, под которой понимается законченная часть технологического процесса, ограниченная работой над одной сборочной единицей на одном рабочем месте.

Оперативное время слесарно-сборочной операции содержит основное время на технологический переход и вспомогательное время, включающее в себя такие работы как: «взять инструмент», «поднести его к месту обработки», «отложить инструмент», «возвратное движение инструмента» при опиливании или резании металла. Так как слесарные работы являются преимущественно ручными, и элементы вспомогательной работы тесно переплетаются с основной, нормативы содержат оперативное время на технологический переход.

Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения слесарных работ, являются: вид слесарных работ, применяемый инструмент, обрабатываемый материал, форма и размеры обрабатываемой поверхности, требуемая точность обработки, степень удобства выполнения работ, масштаб производства.

Процесс расчета технически обоснованных норм времени на слесарно-сборочные работы состоит из следующих этапов.

1. Устанавливается объект, цель и метод нормирования. На этом этапе четко определяется сборочная единица, задается технологическая схема сборки и выбирается метод нормирования (аналитически-расчетный по нормативам или аналитически исследовательский).

2. Проводится анализ фактических условий производства, где осуществляется операция. Заполняется общая часть нормировочной карты (табл. 26).

3. Выбираются нормативы для нормирования в соответствии с типом производства, характером работы.

4. Операция расчленяется на расчетные комплексы приемов работы и выявляется соответствие фактических условий труда нормативным. В случае их отклонения находят поправочные коэффициенты, а если в таблицах отсутствуют данные и нет указаний о приближенном значении («до» определенной величины), используют необходимые для расчета эмпирические формулы.

5. Рассчитывается оперативное время на операцию (или неполное штучное время). Оно определяется как сумма оперативного времени всех входящих в нее расчетных комплексов и выражается следующей формулой

,

где Топi – оперативное время выполнения i-го расчетного комплекса, мин;

 ki – суммарный поправочный коэффициент на измененные условия работы при выполнении i-го расчетного комплекса;

i = 1, 2, ..., п – число расчетных комплексов, входящих в операцию.

В условиях мелкосерийного и единичного производства оперативное время при нормировании слесарно-сборочных работ не выделяется. Расчет осуществляется укрупненно по штучному времени для каждого i-го расчетного комплекса.

Рассчитывается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. Это дополнительное время задается в нормативах (в процентах к оперативному времени) и выражается коэффициентом:

K=aобс+aотд,

где aобс – время обслуживания рабочего места, (% от оперативного времени);

aотд – время на отдых и личные надобности, (% от оперативного времени).

В условиях среднесерийного и серийного производства, где продолжительность подготовительно-заключительного времени для слесарно-сборочных работ невелика, при необходимости подготовительно-заключительное время aпз также задается в процентах к оперативному времени и включается в величину К:

K= aпз+a+aотд.

7. Рассчитывается норма штучного времени на операцию. Так как для слесарно-сборочных работ единицей (штукой) является не деталь, как это имеет место для других видов работ, а сборочная единица – комплект деталей, то понятие “штучное время” правильнее будет трактовать как “операционное время”. Для слесарно-сборочных работ это время выражается формулой

Tшт=Tоп(1+K/100)K1K2,

где K1 – поправочный коэффициент, учитывающий тип и масштаб производства. Он зависит от числа сборочных единиц в производственной (технологической) партии и характеризуется отношением планируемого выпуска изделий к нормативному;

 K2 – поправочный коэффициент, учитывающий условия работы (сверху, снизу и т.д.).

В массовом производстве учитывается число приемов, выполняемых рабочим за операцию. В случае, если Tшт включает подготовительно-заключительное время, оно выполняет роль штучно-калькуляционной нормы и может служить для плановых расчетов.

Порядок расчета нормы штучного времени целесообразно записывать в нормировочную карту, пример которой приведен в табл. 12.1.

3. Нормирование труда при многостаночном обслуживании

В условиях многостаночного обслуживания, для установления норм времени, применяется формула, содержащая типовой набор элементов:

Тшт = Топ + Т тех + Торг + Тотд.

Норма выработки рассчитывается для каждого станка в отдельности по формуле

Нвыр = n,

где n – количество станков, обслуживаемых рабочим.

Норма выработки для рабочего в смену определяется по формуле

Нвыр = Нц х Нвыр.ц,

где Нц – количество циклов в смену;

Нвыр.ц – выработка всех станков за цикл.

Однако в расчетах элементов входящих в норму штучного времени есть некоторые особенности.

Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам:

- при работе на станках-дублерах:

Топ = ,

где m – число деталей, изготавливаемых в течение одного цикла многостаночного обслуживания или повторяемость операций в цикле.

- при совмещении операций неравной и некратной длительности:

Топ =  Кс,

где Кс – коэффициент совпадения окончания машинной работы станка с занятостью рабочего по обслуживанию другого станка. Он представляет собой отношение времени цикла к оперативному времени.

Для удобства расчетов может быть использована таблица коэффициентов, полученных с помощью теории массового обслуживания (табл. 1).

Таблица 1

Коэффициент совпадения Кс