В последнее время предложено выщелачивать огарки аммиаком в кипящем слое. Это интенсифицирует выщелачивание и может осу­ществляться в непрерывном процессе.

Концентрированные растворы после фильтрования очищают от тя­желых металлов, осаждая их в виде сульфидов:

Me2++NH4HS = MeS + NH4+ + H+

где Ме2+ - Cu2+, Pb2+.

Fe2+ частично осаждается в виде FeS, частично захватывается осадком других сульфидов. Благодаря очень малому произведению растворимости сульфидов, все тяжелые металлы осаждаются практичес­ки полностью. Это, в частности, можно наглядно наблюдать по исчезновению характерной интенсивной сине-фиолетовой окраски раствора. характерной для медно-аммиачного комплекса..

Из очищенного аммиачного раствора молибден может быть выделен:

1) кристаллизацией парамолибдата аммония;

2) осаждением тетрамолибдата;

3) осаждением молибденовой кислоты;

4) осаждением СаМоО4:

7(NH4)2МоО4 =3(NH4)2О• 7МоО8 ∙ 4Н2О + 8NH3

4 (NH4)2 MoO4 + 5H2O = (NH4)2О ∙ 4MoO3 ∙ 2H2O + 6NH4OH      (NH4)2 МоO4 + 2HNO3 = Н2МоО4 + 2NH4NO3

(NH4)2 MoO4 + СаС12 = CaMoO4 + 2NH4C1

Кристаллизацию парамолибдата производят в несколько стадий. После первых стадий получается наиболее чистый продукт, но с не­большим выходом. Увеличения выхода достигают дальнейшей, более глубокой кристаллизацией, но при этом продукт получается более низкого качества. Молибденовая кислота частично растворима в кис­лотах и выделяется в виде трудно отстаивающихся и трудно промывае­мых осадков. Осаждение тетрамолибдата дает высокое извлечение молибдена и богатый молибденом продукт. Осадок его лучше отстаивается, но продукт требует переочистки. Осаждение СаМоО4 из аммиачных растворов нерационально, так как он применяется лишь при выплавке ферромолибдена и может быть получен более простым путем. Для других же целей требовалась бы дальнейшая химическая переработка СаМоО4. Введение иона Са2+ усложняло бы дальнейшую очистку со­единений молибдена.

Для осаждения парамолибдата аммония аммиачный раствор упа­ривают до 400 г/л МоО3, что соответствует плотности раствора 1,40 г/см3. В производственных условиях выпаривают сначала до плотности 1,20 – 1,23 г/см3. После этого дают отстояться дополнительно выпав­шему осадку сульфидов Cu(II), Fe(II), Pb(II) и гидроокиси железа. Осадок отделяют, раствор упаривают далее. Горячий раствор фильт­руют и направляют в кристаллизаторы. Кристаллизовать рациональ­нее при перемешивании и искусственном охлаждении. При этом выде­ляются более мелкие кристаллы, но процесс протекает быстрее. После первых двух операции получают продукт наивысшей чистоты [9, 17]. По­следующие кристаллы более грязны. Их либо направляют на пере­кристаллизацию, либо квалифицируют более низшим сортом. Выпа­ривают и кристаллизуют в аппаратуре, стойкой против действия раст­вора аммиака.

3.3 Получение молибденовой кислоты Н2МоО4 или молибдата кальция СаМоО4

Остатки (отвалы) от выщелачивания раствором NH3 огарков, полученных после обжига богатых молибденовых концентратов, могут содержать до 20 – 25% Мо в составе соединений, не разлагаемых раст­ворами аммиака, - СаМоО4, MoO2, MoS2. Молибден из остатков от выщелачивания извлекают одним из трех методов: 1) спеканием ос­татков (отвалов) с содой и последующим выщелачиванием спеков во­дой; 2) выщелачиванием растворами соды в автоклавах; 3) обработ­кой отвалов кислотами. В первых двух способах молибден переходит в раствор в составе Na2MoО4:

СаМоО4 + Na2CO3 = Na2MoO4 + СаСО3

2МоО2 + О2 + 2NaСО3 = 2Na2MoO4 + 2CO2

2MoS2 +6Na2CO3 + 9О2 = 2Na2MoO4 + 4Na2SO4 + 6 CO2

Из раствора Na2MoO4 молибден осаждается в составе молибдатов кальция или железа (после удаления избытка ионов СО частичной нейтрализацией кислотой):

NaMoO4 + СаС12 = СаМоО4 + 2NaCl

3Na2MoO4 + 2FeCl3 — Fe2O3 ∙ ЗMоО3 + 6NaCl

Получаемые молибдаты кальция и железа (III) используются в промышленности ферросплавов. Кроме того, молибдат железа может быть разложен раствором аммиака:

Fe2O3 ∙ ЗMоО3 + 6NH4OH = 3(NH4)3MoO4 + 2Fe (OH)3

Полученный аммиачный раствор после очистки перерабатывают на парамолибдат аммония. При кислотной обработке отвалов используется азотная или соляная кислота. Молибдаты разлагаются кислотами, выделяя молибденовую кислоту:

СаМоO4 + 2HNO3 = Н2МоО4 + Ca (NO3)2

MOS2 и МоО2, оставшиеся в отвалах в результате неполного окис­ления концентрата при обжиге, окисляются при выщелачивании азот­ной кислотой, также образуя молибденовую кислоту:

MоS2 + 14HNO3 = Н2SО4 + 12NO2 + 2NO + 4H2O

При обработке отвалов на холоду соляной кислотой образующаяся молибденовая кислота переходит в раствор. Это удобно при переработке отвалов, содержащих значительное количество соединений вольфрама. Вольфрамат кальция соляной кислотой на холоду не разлагается. Таким образом можно в принципе частично разделять соединения воль­фрама и молибдена. Поэтому солянокислая обработка рациональна, если в отвалах от аммиачного выщелачивания есть соединения воль­фрама.

Режим и схема спекания отвалов с содой следующие. Смесь отвалов с содой спекают 6 – 9 частями при 700 – 750°С на поду пламенной печи. Спек выщелачивают водой. Пульпу фильтруют и промывают. Из фильтрата осаждают молибдаты железа или кальция (молибдат железа осаждает­ся при рН 3,5 – 5). В осадке получается смесь молибдата и гидроокиси железа. Осадок выщелачивают раствором аммиака. Полученный раст­вор молибдата аммония перерабатывают на парамолибдат аммония обычным путем. Хвосты после выщелачивания осадка молибдата же­леза содержат 1 – 1,5% МоО3 и являются отвальными. Выщелачивают отвалы растворами соды в автоклавах при 180 – 200°С, что соответствует давлению 12 – 15 атмосфер. Автоклавный процесс рационален при низком содержании MoS2 и МоО2 в отвале [20].

3.4 Возгонка из огарков МоО3

Возгонка и испарение из расплава МоО3 применяются для получения чистого окисла [20, 23]. Возгонка начинается заметно с 800°С, расплав кипит при 1150°С. Способы возгонки и испаре­ния МоО3 из расплава дают возможность получить чистый МоО3 по очень короткой схеме. Количество МоО3, испарившегося с поверх­ности расплава при 930°С за 1,5 ч (1,0 г/см2)10-4, за 4 ч (1,5 г/см2)10-4. Значительное влияние на возгонку МоО3 оказывают примеси. Это связано с образованием молибдатов, особенно Са и Mg, устойчивых при температуре испарения. Эти соединения растворяются в расплаве МоО3, понижая упругость его пара. Упругость пара молибдатов повышается с температурой, и перенос примеси увеличивается. Так, дав­ление пара РbМоО4 при 1016°С 0,08, при 1060°С 0,23 мм. рт. ст. В процес­се возгонки к порошку МоО3 добавляют кварц, облегчающий разгруз­ку невозогнанного остатка. В противном случае остаток МоО3 налипает на под и пропитывает его.

В промышленности при малом масштабе производства МоО3 при  1100 - 1200°С возгоняют в тигельных наклонных вращающихся электропечах, при большом масштабе – в карусельной электропечи с вращаю­щимся подом и силитовыми нагревателями. На поду находится слой кварцевого песка. Воздух в тигли вдувают через трубку на поверхность испарения, а возгон выносится током воздуха из тигля через приемный зонт и трубопровод в приемные устройства. В карусельных печах воз­дух продувают над поверхностью пода; газы выносятся через отверстия в своде печи в общий приемный коллектор, далее в кулеры и мешочные фильтры. В печи есть две зоны: зона питания с загрузочными бунке­рами и зона возгонки с отверстиями для вывода возгона и пара. За один оборот пода возгоняется около 60% МоО3, имеющегося в огарке. По­довый остаток поступает на химическую переработку растворением или на выплавку ферромолибдена. За сутки печь дает 3,75 т чистой МоО3. Чистота зависит от температуры, состава исходного огарка и может быть достаточно высокой. Повышение температуры снижает чистоту возгона, которая колеблется от 99,5 до 99,75%.

Исходные для возгонки огарки получаются обжигом богаты и
чистых концентратов и содержат 80 – 90% МоО3. Для этого в концентратах должны быть не менее 60% молибдена, ~5% SiO2 и сотые доли процента примесей металлов.

3.5 Получение гетерополикислот

Тетрамолибдат аммония, или, точнее, полимолибдат, так как состав осадка может отклоняться от формулы (NН4)2О∙4МоО3∙2Н2О, осаж­дают, нейтрализуя аммиачный раствор кислотой, непрерывно пере­мешивая, до рН 2,5 – 3,5; температуру поддерживают около 55°С [23]. При начальной концентрации раствора 280 – 300 г МоО3 на 1 л в осадок в составе полимолибдата выделяется 96 – 97% Мо, находившегося в растворе до нейтрализации. Необходимо быстро отделять осадок полимолибдата от маточного раствора, иначе может образовываться мелкокристаллическая труднофильтрующаяся безводная соль. Осадки достаточно чисты, так как примеси металлов, мышья­ка, фосфора, серы остаются в основном в растворе.

В осадок полимолибдат увлекает большое количество ионов хлора и вольфрам. Перекристаллизацией полимолибдата в парасоль 3(NH4)2О ∙ 7МоО3 ∙ 4Н2О эти примеси удаляют. Для этого полисоль рас­творяют в 3 – 5 % -ном растворе аммиака при 70 – 80°С столько, чтобы плотность стала 1,41 – 1,42. Затем, охлаждая раствор до 15 – 20°С, кристаллизуют парамолибдат аммония:

7 [(NH4)2О ∙ 4МоО3] + 10NH4OH → 4 [3 (NH4)2О ∙ 7МоО3] + 5Н2О

В кристаллы выделяется до 60% всего молибдена, бывшего в раст­воре. Оставшийся маточный раствор без очистки используют для пере­кристаллизации ряда порций осадков полимолибдата.

Описанный метод переработки дает конечный продукт более высо­кой чистоты, чем просто парамолибдатный. Содержание примесей в конечном продукте (%): Fe<0,005; S<0,003; Al<0,003; Zn, Ni, Са, Mg, As, P и других элементов <0,001 каждого. Примесь вольфрама осаждается вместе с молибденом. Для процесса применяются эмалированные чугунные выпарные аппараты и кристаллизаторы. Возмож­но применение и других аппаратов. В маточных растворах, подлежащих очистке, содержится до 10 г/л Мо. Подкислением до рН 3 – 2 из них можно выделить осадки полимолибдатов, которые направляют на очистку. Из маточных растворов, содержащих < 1г/л Мо, последний выделяют ионообменом.

3.6 Другие методы получения соединений молибдена

По одному из вариантов кислотной обработки отвалы, содержащие помимо соединений молибдена до 5% W, обрабатывают 20 – 30%-ной соляной кислотой при нагревании [8, 20]. Молибден в основном переходит в раствор. Кислотой не разлагаются МоО2, MoS2 минералы вольфрама. Кислую пульпу нейтрализуют раствором аммиака до рН 2,5 – 3. Молиб­ден осаждают в составе молибдата железа или полимолибдатов. Осадок отфильтровывают. С раствором отделяются Са, Си, часть Fe. Осадок обжигают, чтобы окислить Мо и МоO2. После обжига его выщелачи­вают аммиачным раствором. В полученный раствор извлекается до 85% Мо. Соединения вольфрама остаются в остатке от выщелачивания. Ам­миачный раствор молибденовых соединений присоединяют к основному раствору от выщелачивания огарков. Общее извлечение молибдена из концентрата достигает 93 – 95%. Потери при обжиге ~ 1,5 %, при выщелачивании (с использованием хвостов) ~2,5%, на прочих операциях до 3%. Переработка отвалов повышает общее извлечение молибдена из концентратов в готовую продукцию.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7