- на контроль качества склеиваемых деталей из ПКМ;

- контроль неразрушающий неразъемных соединений конструкций из ПКМ.

При установке агрегатов на изделие должны быть смазаны смазкой «Эра» сферические вкладыши шарнирных подшипников, трущиеся поверхности втулок и болтов в подвижных и неподвижных шарнирных соединениях. Консервирующая смазка с подшипников должна быть удалена перед сборкой.

Масса закрылка – 121,660 ± 1 кг. На металлических деталях не допускаются трещины, забоины, вмятины, заусенцы, нарушения покрытия, следы коррозии и другие дефекты.

При закреплении заклепками деталей из полимерных композиционных материалов не допускается непосредственный контакт замыкающих головок заклепок к деталям из ПКМ. При сборке детали должны устанавливаться без напряжения, обеспечивая прилегание сопрягаемых поверхностей усилием от руки. При этом допускается местный зазор до 0,2 мм. При установке прокладок, указанных в чертежах, произвести их подгонку по месту с зазором не более 0,2 мм с последующим покрытием по чертежу. Сборку закрылка производить в стапеле, обеспечивающем жесткую фиксацию всех узлов и правильное выполнение обводов в соответствии с 74.05.0000.01. – ТУ. Смещение осей лонжеронов, торцевых нервюр и диафрагм от положения заданного чертежом 74.05.3901.300. – допускается до ± 1 мм, при условии сохранения точности обводов по 74.05.0000.01. – ТУ. Агрегат должен быть взаимозаменяемым на всех сериях основного изделия согласно перечню взаимозаменяемых узлов и агрегатов.

1. Выклейку изготавливать от теоретического контура. Выклейку изготавливать на связующем автоклавным методом.

2. Систему молниезащиты изготавливать по конструкции (теоретическому контуру), с точностью расположения медных прокладок ±15 мм.

3. * - размеры для справок.

4. Предельные отклонения размеров, полученных механообработкой после формования по ОСТ.

5. Пайку производить по ПИ. Припуск для вырезки образцов – свидетелей допускается располагать в других зонах, имеющих ту же укладку препрегов. При этом ориентировка образцов – свидетелей относительно направления укладки препрегов должна быть сохранена.

6. Произвести контрольные испытания образцов - свидетелей, вырезанных из технологического припуска, на растяжение (5 шт.) и на сжатие (5 шт.).

7. Технический припуск для вырезки образцов – свидетелей изготавливать без сетки молниезащиты и клеевой пленки ВК – 36.

2. Выбор и обоснование технологической схемы производства изделия.

2.1. Выбор метода придания формы изделия.

Наиболее простым способом по аппаратурно-техническому оформлению является выкладка, которая применяется для изготовления малонагруженных изделий различных габаритов и конфигураций. Процесс выкладки в большинстве случаев осуществляется вручную, особенно при получении деталей со сложной поверхностью. Он состоит из следующих основных операций (рис.4):

а) подготовка формы для выкладки 1 - удаление загрязнений, остатков отвержденного связующего, ремонт поверхностных дефектов;

Рис.4. Структура технологического пакета при выкладке:

1 – форма; 2 - ограничитель; 3 – антиадгезионный слой; 4- формуемое изделие; 5 - разделительная перфорированная пленка; 6 – впитывающий слой; 7 – цулага; 8 – дренажный слой; 9 - вакуумный мешок; 10 – клапан вакуумной системы; 11 – герметизирующий слой.

б) нанесение на поверхность формы разделительного антиадгезионного слоя 3;

в) послойная  упорядоченная укладка заранее раскроенного и расшлихто­ванного наполнителя в виде тканей, лент или ровинга на поверхность фор­мы с нанесением и  пропиткой связующим каждого слоя 4 и прикаткой неже­стким валиком с целью уплотнения пакета и удаления воздушных включений;

г) формирование технологического пакета, заключающееся в последова­тельной укладке следующих слоев:

- перфорированная разделительная пленка 5,

- впитывающий слой из ткани объемного плетения 6,

- перфорированная цулага 7,

- дренажный слой 8;

д) на последнем этапе на технологический пакет устанавливается вакуум­ный мешок 9 (если последующее формование предполагает создание избыточ­ного давления на формуемое изделие) и герметизируется жгутом 11.

В качестве антиадгезионного слоя используются полимерные пленки и специальные смазки.

Нанесенные напылением или полированием парафиновые покрытия явля­ются превосходными антиадгезионными смазками для композитов, отверждающихся при температурах ниже 121°С. При более высоких температурах парафин вызывает разрушение и обесцвечивание слоистого пластика. В этих случаях рекомендуется применять фторированные углеводороды.

Сополимер тетрафторэтилена и гексафторпропилена, используемый в ка­честве антиадгезионной смазки, образует на поверхности формы сплошную пленку. Условием эксплуатации такого покрытия является поддержание темпе­ратуры отверждения не выше 177°С; при более сильном нагреве оно разруша­ется, выделяя высокотоксичный корродирующий фтор.

Политетрафторэтилен ("тефлон") - стабильное полимерное вещество, ко­торое часто вводят в состав антиадгезионных смазок, работающих при темпе­ратуре выше 260°С, Такая смазка не образует на поверхности формы сплошной пленки, но частички "тефлона" обеспечивают надежное сухое смазывание, га­рантирующее отделение от нее отвержденного изделия.

Силиконовые смазки используются до 204°С, однако следует избегать их применения, поскольку они способствуют отслаиванию от КМ вторичных по­крытий и слоев, являясь при этом устойчивыми загрязнителями.

За рубежом выпускается антиадгезионная смазка на базе силановой смолы, которая стабильна до 482°С.

Из полимерных пленок для этих целей применяются пленки из целлофана, лавсана, ПВС, полиэтилена, полиэтилентетрофталата "Майлар", найлона и фторопласта. Использование этих пленок в качестве антиадгезионных и разделительных слоев допускается только с одним изгибом или плоских.

Раскрой наполнителя производится согласно карте раскроя, обеспечивающей максимальный КИМ.

Послойная укладка выкроек должна производиться в строгом соответствии со схемой выкладки, определяющей расположение каждой выкройки на по­верхности формы и направление армирования в каждом слое. При укладке с перекрытием его величина определяется из условия равной прочности одно­слойного ПКМ и соединительного шва на сдвиг.

При выборе материала для изготовления формы одним из основных крите­риев является соответствие температурных коэффициентов линейного расши­рения этого материала и ПКМ.

По значению этого коэффициента ближе всех к композитам стоит сталь. Она обладает и другими ценными свойствами: превосходной износостойкостью, способностью работать при повышенных температурах и хорошей теплопроводностью.

Наиболее благоприятными для изготовления форм свойствами характеризуется керамика. Она имеет самый низкий коэффициент теплового расширения, а по теплостойкости почти не отличается от закаленной инструментальной ста­ли. Однако при температуре окружающей среды керамика хрупкая. Она должна быть защищена от повреждений в процессе обработки - например, стальным кожухом.

Стальные формы с керамическими вставками и без них наиболее широко применяются в производстве высококачественных композиционных материа­лов. Благодаря низкому коэффициенту теплового расширения керамические вставки обеспечивают высокую точность укладки в форме компонентов слои­стого пластика. Такие формы очень удобны для производства больших партий соотверждаемых конструкций, в которых клеевой шов отверждается одновре­менно с пластиком. Однако дороговизна этой оснастки требует достаточного объема производства изделий, при котором амортизация ее стоимости сохранит конкурентоспособной цену на выпускаемую продукцию. В противном случае для изготовления форм желательно использовать менее дорогие материалы.

Алюминиевые формы относятся к наименее дорогой оснастке, изготовляе­мой из литых и ковких металлов. Несмотря на то, что алюминий имеет луч­шую теплопроводность, чем сталь, полученные из него формы менее долго­вечны и, кроме того, обладают слишком большим температурным линейным расширением.

Получаемые гальванопластикой никелевые формы, используемые более 20 лет, представляют собой плотную конструкцию без пор, с хорошо отполиро­ванной формующей поверхностью. Температурный коэффициент линейного расширения никеля того же порядка, что и у стеклопластиков. Такие формы ус­пешно применяются для формования различных деталей самолетов.

Для успешного применения форм из сталистого чугуна требуется, чтобы толщина всех стенок была почти одинаковой, иначе при термообработке форм, конфигурация и поперечное сечение которых резко изменяются, литой металл может растрескаться или покоробиться. Теплопроводность сталистого чугуна сравнительно низка. В местах изменения толщины стенок формы температура может колебаться в широких пределах, что затрудняет контроль процесса от­верждения формуемого композита.

Легкоплавкие сплавы, фазовые изменения которых происходят выше тем­ператур отверждения ПКМ, обычно отливают в заранее подготовленные корковые формы и гальваноформы.

Для изготовления оснастки из слоистых пластиков может быть использо­ван любой из описанных материалов.

2.2. Выбор метода формования.

Формование - это этап технологического процесса, при котором происходит отверждение связующего. В этот период создается конечная структура материала, формируются его свойства, и фиксируется форма изделия.

Отверждение связующего является результатом роста молекул и образования полимерной сетки под воздействием катализатора (отвердителя) и соответствующих внешних условий. При этом выделяют две характерные стадии отверждения:

- начальную - до формирования полимерной сетки;

- конечную - в процессе формирования полимерной сетки.

Эти две стадии отделены друг от друга так называемой фазой гелеобразования.

Фаза гелеобразования соответствует такому моменту, когда связующее утрачивает способность переходить в текучее состояние и растворяться, т.е. теряет свою жизнеспособность и технологические качества. Это одна из наиболее важных технологических характеристик процесса отверждения.

На определенном этапе отверждения вязкость связующего увеличивается до уровня, соответствующего вязкости твердого тела.

Все свойства его резко меняются:

- уменьшается удельный объем,

- увеличивается твердость,  

- возрастает сопротивление деформации.

Жидкое связующее переходит в стеклообразное состояние. Температура, при которой происходит это явление, называется температурой стеклования. Стеклование не является фазовым переходом, т.к. матрица сохраняет аморфную структуру и с термодинамической точки зрения может рассматриваться как переохлажденная жидкость.

Страницы: 1, 2, 3, 4