В августе 1954 г. пущено в производство восстановленного из окалины железного порошка по технологии ЦНИИЧермета.

В 1958 г. проведена отработка технологии окомкования шихты с карбонизацией, разработанной институтами горючих ископаемых и металлургии АН СССР. В 1958 г. впервые в СССР опробованы технологии получения титанового и хромового порошка гидридно-кальциевым методом (разработан ЦНИИЧМ) и восстановления железа из ильменита в шахтной печи "с кипящим слоем" (технология Института металлургии АН СССР).

Декабрь 1963 г. - впервые в СССР пущено производство электролитического хрома по технологии ЦНИИЧМ.

Ноябрь 1967 г. - впервые в СССР начато освоение процесса металлизации железорудного сырья на конвейерной машине типа аглоленты.
1967 г. - впервые в СССР отработана технология получения чистого железного порошка на опытной установке химико-металлургическим методом.

В 1968 г. внедрена технология размола и рассева металлического порошка продукта № 9 и начато производство металлической тары для производимых цехом металлических порошков и товаров ширпотреба - педальных ведер.

Январь 1972 г. - начато единственное в СССР производство чистого железного порошка химико-металлургическим методом - содовый вариант, а с января 1979 г. - кислотный вариант.

В 1975 г. заработала опытная установка по получению железного порошка хлоридным методом, разработанная ЦНИИЧерметом, и первая в СССР установка по распылению жидкого металла водой по проекту Института проблем материаловедения АН СССР. Получены порошки железа, бронзы, низколегированной стали. С 1982 г. впервые в стране ведется распыление водой высокого давления.

Апрель 1976 г. - пуск опытной установки по получению осыпающегося хрома по технологии ИНХиЭ АН Грузинской ССР.

Январь 1979 г. - пуск опытной установки по получению электролитического железного порошка.

Июнь 1979 г. - начато производство технического железного порошка из Оленегорского суперконцентрата по технологии Тула НИИЧМ и цеха № 7.

Декабрь 1980 г. - впервые в СССР начато производство карбида хрома.
1982 г. - пуск опытной установки по изготовлению деталей из порошков. Впервые в стране пущена шахтная печь прямого восстановления железа в противоточно - перекрестном потоке газа и материала.

Сталеплавильный цех, введенный в эксплуатацию 13 апреля 1951 г., по праву считался экспериментальной базой для отработки и освоения новых технологий в области сталеплавильного производство. 11 декабря 1953 г. в цехе была пущена первая в мире вертикальная машина непрерывной разливки стали. В 1958 г. группа создателей была удостоена Ленинской премии. На этой машине отрабатывалась технология разливки и конструкция узлов при отливке слитков различного марочного и профильного ассортиментов. Впервые в мире здесь были разлиты рельсовая и шарикоподшипниковая с электромагнитным перемешиванием жидкой сердцевины слитка, круглые, полые, двутавровые заготовки.

24 декабря 1974 г. принята в эксплуатацию опытно-промышленная горизонтальная двухручевая машина непрерывного литья стальных заготовок.

1955 г. пущен в эксплуатацию первый в стране кислородный конвертор, на котором были разработаны технологии передела различных чугунов, в том числе: средне- и высокофосфористых (P -1.8%), ванадийсодержащих, природно-легированных хромоникелевых и др.
6 января 1975 г. смонтирована установка для донной продувки металла в конверторе, что позволило исследовать процессы при различных видах дутья и способах подвода его в ванну, разработать технологии выплавки стали с высокой долей лома в шихте - до 40...100%.

СП АК "Тулачермет" является отраслевым предприятием черной металлургии и производит офлюсованный агломерат, литейный, передельный и нодулярный чугун, стальную литую заготовку, порошки железные, металлоконструкции, чугунное и стальное литье, тепловую и электрическую энергию, жидкий кислород, азот и другие виды продукции.

Доменный цех в настоящее время имеет три печи объёмом 1386, 1030 и 2000 м3, которые выплавляют более 2 млн. т чугуна в год и АК “Тулачермет” является крупнейшим в России поставщиком товарного чугуна, до 65 % которого реализуется на внешнем рынке.

Прежде всего это передельный чугун, отличающийся высоким качеством, очень малым количеством примесей и стабильным химическим составом. Большим спросом потребителей пользуется и нодулярный чугун, для которого характерно низкое содержание марганца, кремния, фосфора, серы. Он используется для производства ответственных литых деталей в основном в автомобилестроении.

Будучи пионерами применения кислорода в доменном процессе, новотульские доменщики в “доперестроечный период” при финансовой поддержке Министерства металлургии СССР совместно с ведущими научными и производственными организациями Союза выполнили целый ряд важнейших работ, имеющих большое значение для дальнейшего развития производства чугуна:

·        Был создан опытно – промышленный комплекс по вдуванию горячих восстановительных газов в доменную печь № 2. Технологическая схема предусматривала удаление из колошникового газа углекислоты, нагрев отмытого газа до 1200 0С и вдувание его в горн доменной печи совместно с холодным техническим кислородом. Состав очищенного газа: СО – 70… 75%, Н2 – 5…10%, СО2 + Н2О – 3.5…6.5%, N2 – 12…20%. Расход горячих восстановительных газов – 900…1050 нм3/т чугуна, расход кислорода (92%) – 250…280 нм3/т. Опробованы “отмывка” СО2 из колошникового газа с помощью моноэтаноламина и очистка его от окислителей с помощью полимерных мембран. В условиях промышленного эксперимента было показано, что новая технология позволяет снизить расход кокса на 25 – 30% и увеличить производительность доменной печи на на 20 – 25% по сравнению с плавкой на комбинированном дутье высоких параметров с вдуванием природного газа и обогащением дутья кислородом до 30 – 35%.

·        Освоено получение синтетического литейного чугуна и высокомарганцевого чугуна для ответственных отливок в машиностроении, внедрена технология производства легированного ванадийсодержащего чугуна за счёт использования отходов производства феррованадия.

·        Внедрена на доменных печах АК “Тулачермет” и тиражированиа в цехах Магнитогорского и Нижнетагильского меткомбинатов технология использования в доменной плавке смеси природного газа и кислорода.

·        Проведены опытно – промышленные работы по вдуванию в доменные печи пылеугольного топлива.

Агломерационный цех оборудован тремя агломашинами с площадью спекания 82.5 м2 каждая. Каждая из агломашин производит около семисот тысяч тонн агломерата в год, а общее производство по цеху превышает 2 млн. тонн агломерата в год, что полностью покрывает потребности доменного цеха, где доля агломерата в металлошихте составляет около 70 % или 1 т на тонну чугуна. Для производства агломерата используют концентраты и руды района Курской магнитной аномалии, в основном Михайловского ГОК’а.

Энергетический комплекс включает ТЭЦ – ПВС, цеха: кислородный, газовый, ремонтов энергетического оборудования.

Сегодня Теплоцентраль – Паровоздуходувная станция (ТЭЦ – ПВС) – это котельные агрегаты; турбогенераторы и турбовоздуходувки доменного дутья.

ТЭЦ – ПВС вырабатывает в год более 500 тыс. МВт/ч электроэнергии, выдавая одновременно 5500 млн. м3 доменного дутья, 210 млн. м3 сжатого воздуха, более 500 тыс. Гкал в горячей воде на отопление производственных и административных зданий компании и жилого городского массива, около 500 тыс. Гкал пара давлением 10 –12 атм и более 300 тыс. Гкал пара давлением 1.2 атм. Котельный цех ТЭЦ работает на доменном и природном газе.

В ближайшее время будет введён в строй котёл № 8, который заменит котлы малой производительности, установленные ещё в 1934 – 37 г.г. и обеспечит полное использование доменного газа на энергетические нужды.

Кислородный цех комплекса, созданный на базе первой в стране кислородной станции, пущенной в 1948 году, производит в год 120 млн. м3 кислорода, основным потребителем которого является доменный цех и 7.6 млн м3 азота для специальных производств компании.
Энергокомплекс имеет мощные собственные ремонтные службы, сосредоточенные в “Управлении ремонтов энергетического оборудования”.
Управление энергокомплексом производится с помощью КТС (Комплекс технических средств) “Энергия”, позволяющего оперативно влиять на производство и оптимизировать потребление энергоресурсов предприятием.

В настоящее время в цехе прямого восстановления железа и производства порошков черных и цветных металлов задействовано значительное количество специального оборудования, реализующее новые технологические процессы получения порошков цветных и чёрных металлов и сплавов. Порошки получают как физико-химическими методами (электролиз водных растворов, восстановление металлов из окислов), так и механическими (распыление расплавов газом и водой, грануляция, дробление, сухой и мокрый размол), имеется оборудование для магнитной сепарации и рассева получаемых порошков.

В широком ассортименте представлены порошки на основе меди, никеля, олова, железа, алюминия, хрома. Сегодня цех является крупнейшим в России производителем электролитического хрома.

В кооперации с ОАО “Полема” производится рафинированный электролитический хром, Материал используется в аэрокосмической технике, специальном машино- и приборостроении, реализуется в России и поставляется за рубеж.

Вся порошковая продукция цеха упаковывается в металлическую тару собственного изготовления. Участок тары обеспечивает не только цеховые потребности, но и работает для сторонних потребителей.
Работает комплекс оборудования для производства порошковых наплавочных лент, применяемых в машиностроительной, металлургической и энергетической промышленности для механизированной наплавки открытой дугой или под слоем флюса износостойких сплавов на поверхность стальных изделий, работающих в условиях абразивного, газо-абразивного видов износа, контактных нагрузок при нормальной и повышенной температуре, на уплотнительные поверхности трубопроводной арматуры, работающие при температуре до 545 0С и давлении до 60 МПа. Кроме этого имеются установки электрошлакового переплава, модернизированные для переработки вторичных цветных металлов, металлсодержащих флюсов, выплавки рафинировочных и сварочных флюсов. Ведутся работы по получению быстро закаленных порошков на опытных установках центробежного распыления.

С прекращением централизованного финансирования научно-исследовательских работ сталеплавильный цех стал чисто производственным и обеспечивает потребности акционерной компании в стальном фасонном литье для ремонтных работ (мульды разливочных машин доменного цеха, колосники для агломашин, чугунные холодильные плиты для доменных печей и др.- всего более тысячи наименований различных отливок) и выпускает стальную непрерывно-литую заготовку, которая практически полностью отправляется на экспорт.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11